Metabo MIG/MAG 150/20 XT MIG/MAG 165 SP MIG/MAG 170/30 XTC Mode d’emploi

MIG MAG 165 SP MIG MAG 150/20 XT MIG MAG 170/30 XTC MIG MAG 200/40 XT MIG MAG 250/60 XT MIG MAG 300/45 XT Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .11 Instructions d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . .19 Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28 115 171 4591 / 0506 - 2.3

D DEUTSCH ENG ENGLISH KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit We herewith declare in our sole repsonsibility that this product den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen complies with the following standards* in accordance with the der Richtlinien** regulations of the undermentioned Directives** F FRANÇAIS NL NEDERLANDS DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en overeenstemming is met de volgende normen* vertu des dispositions des directives ** conform de bepalingen van de richtlijnen** IT ITALIANO ES ESPAÑOL DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo disposizioni delle normative ** dispuesto en las directrices** PT PORTUGUÊS SV SVENSKA DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven** regulamentos ** FIN SUOMI NO NORGE VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med direktiivien määräysten mukainen** følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv** DA DANSK POL POLSKI OVERENSSTEMMELSESATTEST O WIADCZENIE O ZGODNO CI Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens O wiadczamy z pełną odpowiedzialno cią, że niniejszy produkt ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne** odpowiada wymogom następujących norm* według ustaleń wytycznych ** EL ΕΛΛHNIKA HU MAGYAR ∆ΗΛΩ΢Η ΑΝΣΙ΢ΣΟΙΧΕΙΑ΢ MEGEGYEZ SÉGI NYILATKOZAT ∆βζυθκυµ µ δ ία υγτθβ σ δ κ πλκρσθ αυ σ αθ δ κδχ ί δμ Kizárólagos felel sségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a αεσζκυγ μ πλκ δαγλαφΫμ* termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket* τµφπθα µ δμ δα Ϊι δμ πθ κ βγδυθ** megfelel az alábbi irányelvek el írásainak** CZ CEšTINY RO Românã Souhlasné prohlášení DECLARATIE DE CONFORMITATE Tímto na vlastní zodpovednost prohlašujeme, že tento výrobek Declaram pe proprie raspundere ca acest produs corespunde splnuje níže uvedené normy* normativní narízení** urmatoarelor norme* conform prevederilor liniilor directoare** Schweißgerät MIG MAG 150/ 20 XT - 165 SP - 170/ 30 XTC - 200/ 40 XT - 250/ 60 XT - 300/ 45 XT * EN 60974-1, EN 50199, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3 ** 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG Ing. grad. H. J. Schaller Entwicklungsleiter Metabowerke GmbH Business Unit Elektra Beckum Daimlerstr. 1 D - 49716 Meppen Meppen, 10.01.2006 1001160

XS0019D3.fm Betriebsanleitung DEUTSCH DEUTSCH − Für Schäden, die entstehen, weil Inhaltsverzeichnis diese Betriebsanleitung nicht beach- A Gefahr! 1. Zuerst lesen! ............................... 3 tet wurde, übernimmt der Hersteller Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbe- 2. Sicherheit .................................... 3 keine Haftung. dingt ausreichende Schutzkleidung. 2.1 Bestimmungsgemäße Verwenden Sie unbedingt Schutzschild Verwendung.................................. 3 Die Informationen in dieser Betriebsan- und Schutzhandschuhe. 2.2 Symbole auf dem Gerät................ 4 leitung sind wie folgt gekennzeichnet: Sie schützen sich dadurch vor Funken- Gefahr! flug und Lichtbogenstrahlung. 3. Bedienelemente .......................... 4 Warnung vor Personen- 3.1 Bedienteil ...................................... 4 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................... 4 schäden oder Umwelt- schäden. A Gefahr! Bei schweißtechnischen Arbeiten in 3.3 MIG/MAG 165 SP ......................... 4 Stromschlaggefahr! Bereichen mit besonderen Gefahren, 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC.................. 5 Warnung vor Personen- z.B. in engen Räumen, in Bereichen mit schäden durch Elektrizi- Brand- und Explosionsgefahr, an Behäl- 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, tät. tern mit gefährlichem Inhalt oder unter MIG/MAG 250/60 XT und MIG/MAG 300/45 XT .................... 5 Achtung! erhöhter elektrischer Gefährdung, sind 4. Transport ..................................... 5 Warnung vor Sach- zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu schäden. treffen. 4.1 Krantransport ................................ 5 5. Betriebsvorbereitung ................. 6 5.1 Gasflasche anschließen ............... 6 Hinweis: A Gefahr! Ergänzende Informationen. Alle Metalldämpfe sind schädlich! 5.2 Netzanschluss .............................. 6 Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlosse- 5.3 Schweißdrahtrolle einlegen .......... 6 nen Räumen immer für eine ausrei- 5.4 Schweißdraht einführen................ 6 chende Belüftung und Absaugung, damit − Zahlen in Abbildungen (1, 2, 3, ...) die maximalen Schadstoffkonzentratio- 6. Bedienung ................................... 7 − kennzeichnen Einzelteile; nen am Arbeitsplatz nicht überschritten 6.1 LED Anzeigen............................... 7 − sind fortlaufend durchnumme- werden. 6.2 Einstellen der riert; Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer, Schweißparameter........................ 8 − beziehen sich auf entspre- Zink und Beryllium sind besonders chende Zahlen in Klammern (1), gefährlich! 6.3 Freibrandzeit................................. 8 (2), (3) ... im benachbarten Text. 6.4 Schutzgasschweißen.................... 8 6.5 Betrieb beenden ........................... 8 − Handlungsanweisungen, bei denen die Reihenfolge beachtet werden A Achtung! muss, sind durchnummeriert. Schweißen Sie niemals ein Schweißgut, 7. Wartung ....................................... 8 das geerdet ist. 8. Lieferbares Zubehör .............. 8/39 − Handlungsanweisungen mit beliebi- Sie vermeiden so eine eventuelle 9. Reparatur..................................... 9 ger Reihenfolge sind mit einem Beschädigung der Schutzleiter durch Punkt gekennzeichnet. vagabundierende Schweißströme 10. Umweltschutz.............................. 9 − Auflistungen sind mit einem Strich (Potentialverschleifungen). 11. Störungen.................................... 9 gekennzeichnet. 11.1 Allgemeine Störungen .................. 9 12. Technische Daten ..................... 10 A Achtung! 2. Sicherheit Benutzen Sie das Schweißgerät niemals Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vor- zum Auftauen von Rohren. 1. Zuerst lesen! schriften für den Umgang mit Lichtbo- Befestigen Sie die Klemme der Diese Betriebsanleitung wurde so genschweißgeräten zu beachten. Schweißstromrückleitung immer direkt erstellt, dass Sie schnell und sicher mit Für den sicheren und gefahrlosen am Schweißgut und so nah wie möglich Ihrem Gerät arbeiten können. Hier ein Umgang mit dem Schweißgerät beach- an der Schweißstelle. kleiner Wegweiser, wie Sie diese ten Sie auch die nachfolgenden Hin- Betriebsanleitung lesen sollten: weise! A Achtung! − Lesen Sie diese Betriebsanleitung Besondere Vorsicht ist geboten, wenn vor der Inbetriebnahme ganz durch. Beachten Sie insbesondere die B Gefahr! Elektrische Spannung. Sie mit dem Gerät in der Nähe von Com- Schließen Sie das Gerät nur an eine putern, elektronisch gesteuerten Anla- Sicherheitshinweise. Stromquelle an, deren Schutzeinrichtun- gen oder in der Nähe von magnetischen − Diese Betriebsanleitung richtet sich gen einwandfrei funktionieren. Datenträgern (Tonbänder, Disketten, an ausgebildete Lichtbogenschwei- Wenden Sie sich im Zweifelsfall an eine Datenbändern, Scheckkarten o.ä.) ßer oder Fachkräfte mit ähnlicher Elektrofachkraft! arbeiten. Qualifikation. Bei der Lichtbogenzündung kann es zu − Bewahren Sie alle mit diesem Gerät gelieferten Unterlagen auf, damit B Gefahr! Elektrische Spannung. Fehlfunktionen der Anlagen oder Daten- verlusten kommen. Reparaturen und Eingriffe in die Geräte Sie sich bei Bedarf informieren kön- dürfen nur von ausgebildeten Elektro- 2.1 Bestimmungsgemäße nen. Bewahren Sie den Kaufbeleg fachkräften durchgeführt werden. für eventuelle Garantiefälle auf. Verwendung Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die Das Schweißgerät ist eine Gleichstrom- − Wenn Sie das Gerät einmal verlei- Netzverbindung trennen. quelle mit integriertem Drahtvorschub hen oder verkaufen, geben Sie alle mitgelieferten Geräteunterlagen mit. 3

DEUTSCH und es arbeitet mit einer Konstantspan- Übertemperatur 13 Drehknopf Schweißzeit nungs-Kennlinie. zum Einstellen der Schweißzeit Das Schweißgerät ist bestimmt für das in der Betriebsart Punkten. Verschweißen von Fe-Metallen, legier- Angaben auf dem Leistungsschild: Einstellbereich: ca. 0 bis 15 s ten Stählen, Buntmetallen und Alumi- 1 2 3 4 5 nium. 3.2 MIG/MAG 150/20 XT Es entspricht bei Auslieferung den ein- schlägigen Bestimmungen. Das Schweißgerät ist bestimmt für den Gebrauch durch ausgebildete Lichtbo- genschweißer oder Fachkräfte mit ähnli- cher Qualifikation. 17 Zugelassene Schweißverfahren: 16 14 − MIG-Schweißen (Metall-Inert-Gas), für Aluminium und Aluminiumlegie- rungen − MAG-Schweißen (Metall-Aktiv-Gas) für Stahl oder Edelstahl Beim Schutzgasschweißverfahren ist 8 7 6 sicherzustellen, dass die Schutzglocke 1 Hersteller des Schutzgases nicht durch Zugluft weggeblasen wird. 2 Gerätebezeichnung Geräteleistungen siehe „Technische 3 Seriennummer Daten“. 4 Normenhinweis – Diese Gerät Jede andere Verwendung gilt als erfüllt die Anforderungen der 15 bestimmungswidrig und ist verboten. genannten Norm 14 Schweißbrenner Für Schäden, die durch bestimmungs- 5 CE-Zeichen – Dieses Gerät (Direktanschluss) widrige Verwendung entstehen, über- erfüllt die EU-Richtlinien gemäß nimmt der Hersteller keine Verantwor- 15 Massekabel Konformitätserklärung tung. (Querschnitt = 16 mm2) 6 Entsorgungssymbol – Gerät kann 16 Hauptschalter 2.2 Symbole auf dem Gerät über Hersteller entsorgt werden Stellung I: Gerät eingeschaltet Gefahr! 7 Elektrische Leistungsdaten Stellung 0: Gerät ausgeschal- Missachtung der folgen- 8 Baujahr tet den Warnungen kann zu 17 Wahlschalter Schweißstufen schweren Verletzungen schaltet den Schweißstrom oder Sachschäden füh- 3. Bedienelemente (Spannung) in sechs Schritten. ren. 3.1 Bedienteil 3.3 MIG/MAG 165 SP Lesen Sie vor der Inbe- triebnahme die Betriebs- 9 10 11 12 anleitung 2-Takt-Betrieb 4-Takt-Betrieb 13 21 Punkten 18 9 Drehschalter Betriebsart Gas- und stromloses Draht- zum Einstellen der Betriebsart. 20 einfädeln. Gilt nicht für: 10 LED Überlast (gelb) MIG MAG 165 SP, MIG Kontrollleuchte zeigt Überlast MAG 150/20 XT an. Drahtvorschubgeschwin- 11 LED Netz (grün) digkeit zeigt die Betriebsbereitschaft Grobstufen Schweißstrom des Schweißgerätes an. 19 (Spannung) 12 Drehknopf Drahtvorschub Feinstufen Schweißstrom zum Einstellen der Drahtvor- (Spannung) schubgeschwindigkeit. Einstell- Netzspannung bereich: ca. 0 bis 20 m/min 18 Zentralanschluss für (Bei MIG/MAG 150/20 XT ist Schweißbrenner die Drahtvorschubgeschwindig- zum Anschluss aller handels- Schweißgerät ist zum üblichen Schweißbrenner keit auch von der eingestellten Schweißen in einer Umge- (Eurostecker KZ-2). Schweißstufe abhängig). bung mit erhöhter elektri- scher Gefährdung geeignet. 4

DEUTSCH 19 Anschluss Massekabel 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, 35 36 (Kabelbuchse 25) MIG/MAG 250/60 XT und 20 Wahlschalter Netzspannung MIG/MAG 300/45 XT 37 230V – 0 (Gerät aus) – 400V. 21 Wahlschalter Schweißstufen schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten. 33 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC 28 32 31 30 27 35 Haltevorrichtung für Kette 22 29 sichert Gasflasche vor dem 26 Umkippen. 36 Schutzgasleitung 25 37 Netzanschlusskabel 28 Zentralanschluss für 24 Schweißbrenner 4. Transport zum Anschluss aller handels- üblichen Schweißbrenner Das Schweißgerät ist mit einem Fahr- 23 (Eurostecker KZ-2). werk ausgestattet. Damit können Sie das Schweißgerät zusammen mit der 29 Anschluss Massekabel Schutzgasflasche bequem zum Einsatz- (Kabelbuchse 50) ort fahren. 22 Zentralanschluss für 30 Hauptschalter Schweißbrenner zum Anschluss aller handels- Stellung I: Gerät eingeschaltet Stellung 0: Gerät ausgeschal- A Gefahr! üblichen Schweißbrenner tet und Schutzkontaktsteck- • Schließen Sie vor einem Trans- (Eurostecker KZ-2). dose betriebsbereit port das Flaschenventil. 23 Anschluss Massekabel • Beachten Sie das hohe Gewicht 31 Schutzkontaktsteckdose (Kabelbuchse 50) des Schweißgerätes. Besonders Voraussetzung für den Betrieb: auf abschüssigem Gelände kann 24 Hauptschalter Null-Leiter vorhanden und es außer Kontrolle geraten! Stellung I: Gerät eingeschaltet, Gerät ist ausgeschaltet. Gehen Sie die geplante Wegstre- wenn am Wahlschalter Netz- 32 Wahlschalter Feinstufen cke ab, bevor Sie sich mit dem spannung (26) die Netzspan- schaltet den Schweißstrom Schweißgerät auf den Weg nung 230V oder 400V vorein- (Spannung) in sechs Schritten. machen. gestellt ist. 33 Wahlschalter Grobstufen Nehmen Sie ggf. eine zweite Per- Stellung 0: Gerät ausgeschal- schaltet den Schweißstrom son zu Hilfe! tet und Schutzkontaktsteck- dose betriebsbereit. (Spannung) in zwei Schritten. • Sichern Sie das Gerät am Einsatz- ort gegen Wegrollen. 25 Schutzkontaktsteckdose 34 Voraussetzung für den Betrieb: 4.1 Krantransport Null-Leiter vorhanden und Sie können das Schweißgerät mit einem Gerät ist ausgeschaltet. Kran transportieren. 26 Wahlschalter Netzspannung 230V – 0 (Gerät aus) – 400V. A Gefahr! 27 Wahlschalter Schweißstufen • Vor dem Krantransport müssen schaltet den Schweißstrom Sie die Gasflasche vom Schweiß- (Spannung) in sechs Schritten. gerät abnehmen. Ein Krantransport mit Gasflasche ist verboten! 34 Drehachse Freibrandzeit • Ein Krantransport am Handgriff Drehachse ganz nach links ist nicht zulässig. gedreht = minimale Freibrand- zeit • Legen Sie die Transportgurte ent- sprechend der Abbildung an. 5

DEUTSCH 2. Druckminderer an die Gasflasche 2. Feststeller vom Spulendorn abdre- anschließen. hen und Schweißdrahtrolle auf den 3. Gasschlauch an dem Druckminde- Spulendorn aufsetzen. rer anschließen. Die Bohrung der Drahtrolle muss beim Aufsetzen auf den Mitnehmer greifen (39). 3 Hinweis: Das Gerät ist mit einem Magnet- ventil ausgestattet. Gas tritt nur während des Schweißprozesses aus. 3 Hinweis: Verwenden Sie beim Einsetzen von Drahtkorbspulen einen geeigneten Adapter. 5.2 Netzanschluss Bei Verwendung von 5 kg-Schweiß- drahtrollen muss ein Adapterring für A Gefahr! Elektrische Spannung 5 kg-Drahtrolle (siehe "Lieferbares Zubehör") verwendet werden. Der feh- Betreiben Sie das Gerät nur an einer Stromquelle, die folgende Anforde- lende Abstand zur Schweißdrahtrolle rungen erfüllt (siehe auch "Techni- wird damit ausgeglichen. sche Daten"): − Steckdosen vorschriftsmäßig 5. Betriebsvorbereitung installiert, geerdet und geprüft. 1. Massekabel an dem Anschluss für − Steckdosen bei Dreiphasen-Dreh- die Schweißmasse anschließen. strom mit Neutralleiter. Der Neu- tralleiter ist notwendig zum Betrieb der Gerätesteckdose. − Netzspannung und -Frequenz müssen mit den auf dem Typen- schild der Maschine angegebe- nen Daten übereinstimmen. − Absicherung gegen Stromschlag durch einen FI-Schalter mit einem Fehlerstrom von 30 mA. − Absicherung gegen Kurzschluss 2. Schweißbrenner am Zentralan- durch eine Netztabsicherung schluss anschließen. (Kurzschlussschutzeinrichtung) 39 mit maximal 16 A (träge). − Systemimpedanz Zmax am Über- 3. Feststeller wieder aufschrauben. gabepunkt (Hausanschluss) Einstellung der Bremse prüfen und höchstens 0,35 Ohm. ggf. an der Schraube (40) korrigie- ren. Die Bremse verhindert ein 3 Hinweis: Wenden Sie sich an Ihr Energie- Nachlaufen der Drahtrolle beim Schweißprozessende. versorgungsunternehmen oder Ihren Elektroinstallateur, falls Sie Fragen haben, ob Ihr Hausanschluss diese 5.1 Gasflasche anschließen Bedingungen erfüllt. 40 A Achtung! Verlegen Sie das Netzkabel so, dass es beim Arbeiten nicht stört und nicht Zugelassen für 10l- und 20l-Flaschen! beschädigt werden kann. Nicht richtig gesicherte Flaschen Schützen Sie das Netzkabel vor Hitze, können ein Kippen des Gerätes verur- aggressiven Flüssigkeiten und schar- sachen. Um dadurch auftretende fen Kanten. Schäden am Gerät bzw. an der Gas- 5.4 Schweißdraht einführen flasche zu vermeiden, dürfen nur 10l- Verwenden Sie als Verlängerungska- und 20l-Flaschen benutzt werden. bel nur Gummikabel mit ausreichen- 1. Gasflasche aufsetzen und mit Kette dem Querschnitt (Anschlussdaten beachten). 3 Hinweis: Gilt nicht für MIG MAG 165 SP/ (38) gegen Umfallen sichern. MIG MAG 150/20 XT. Ziehen Sie den Netzstecker nicht am Netzkabel aus der Steckdose. Die Drahtführungsrolle besitzt eine Füh- 5.3 Schweißdrahtrolle einle- rungsnut für Drahtdurchmesser von 0,6/ gen 0,8 mm oder 1,0/1,2 mm. Im Betrieb 38 wird der Draht in der hinteren Nut (auf 1. Seitliche Geräteabdeckung an den der Motorseite) geführt. Herstellerseitig beiden Kunststoffverschlüssen öff- ist die Drahtvorschubeinheit für nen. Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmes- ser eingerichtet. 6

DEUTSCH Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm 1. Seitliche Geräteabdeckung an den 43 verarbeitet werden, müssen Sie die beiden Kunststoffverschlüssen öff- Drahtführungsrolle umdrehen, oder bei nen. 1,0/1,2 mm Drahtdurchmesser die 2. Hebel (44) nach hinten (im Uhrzei- Drahtführungsrolle austauschen. gersinn) drücken, um die Andruck- rolle von der Drahtführungsrolle zu lösen. 3. Sicherungsschraube (50) lösen und Fächerscheibe (49), U-Scheibe (48), Distanzring (47) und Drahtfüh- 7. Gerät einschalten. rungsrolle (46) von der Motorwelle abziehen. 8. Am Drehschalter (43) die Betriebs- art "Gas- und stromloses Drahtein- 4. Drahtführungsrolle (46) mit der fädeln" einstellen. anderen Seite wieder aufstecken. 5. Distanzring (47), U-Scheibe (48) und Fächerscheibe (49) aufstecken 3 Hinweis: Die Betriebsart "Gas- und strom- und Sicherungsschraube (50) mon- loses Drahteinfädeln" kann am Gerät tieren. MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 SP 6. Schweißdraht entgraten und nicht eingestellt werden. − durch die Führungsspirale, − über die Drahtführungsrolle, 9. Brennertaster solange gedrückt hal- − ca. 40 - 50 mm in den Zentralan- ten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm schluss einschieben. 1. Seitliche Geräteabdeckung an den am Brennerhals austritt. − Evtl. den Brenneranschluß / beiden Kunststoffverschlüssen öff- 10. Stromdüse aufschrauben und Gas- Führungsspirale in der Lage kor- nen. düse wieder aufstecken. rigieren, so dass beides auf die 2. Stellschraube lösen und nach 11. Seitliche Geräteabdeckung wieder Mitte der Nut zeigt. außen klappen. Andruckhebel verschließen. 7. Hebel (44) wieder zurückdrehen klappt nach oben. (gegen den Uhrzeigersinn) und Nur bei bei MIG/MAG 150/20 XT, MIG Anpressdruck der Andruckrolle mit 3. Lage der Drahtführungsrolle prüfen MAG 165 SP und bei Bedarf Rolle umdrehen oder der Stellschraube (45) einstellen. Die Drahtführungsrolle (46) besitzt 4 wechseln: 8. Gasdüse abziehen und Stromdüse Nuten für Drahtdurchmesser von am Brennerhals abschrauben. 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm und 1,2 mm. 9. Brennerschalter bei geringem Drahtvorschub solange gedrückt 3 Hinweis: Die Nuten von 1,0 mm und halten, bis der Schweißdraht 1,2 mm finden beim MIG/MAG 150/ ca. 2 cm am Brennerhals austritt. 20 XT und MIG/MAG 165 SP keine Ver- 10. Stromdüse aufschrauben und Gas- wendung, da die Schweißleistung nur für düse wieder aufstecken. Schweißdrahtdurchmesser von 0,6 mm 11. Seitliche Geräteabdeckung wieder oder 0,8 mm ausgelegt ist. verschließen. 42 41 Herstellerseitig ist die Drahtvorschubein- − Sicherungsschraube (41) lösen. heit für Schweißdrähte mit 0,8 mm 6. Bedienung − Drahtführungsrolle (42) mit Zahn- rad von der Steckachse abzie- Durchmesser eingerichtet (Beschriftung auf der Stirnfläche: 0,8/1,0). Soll ein A Achtung! hen. Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbei- Überprüfen Sie vor dem Einschalten − Drahtführungsrolle vom Zahnrad tet werden, müssen Sie die Drahtfüh- der Geräte sämtliche Anschlüsse und abheben und mit der anderen rungsrolle umdrehen (Beschriftung auf Zuleitungen. Seite wieder aufstecken oder der Stirnfläche zeigt dann: 0,6/1,2). auswechseln. 45 A Achtung! − Beide Teile wieder auf Steck- 44 Sichern Sie das Gerät am Einsatzort achse aufsetzen und Sicherungs- gegen Wegrollen. schraube montieren. 4. Schweißdraht entgraten und 6.1 LED Anzeigen − durch die Führungsspirale, − LED-Check: − über die Drahtführungsrolle, Beim Einschalten wird ein LED- Check durchgeführt. − in den Zentralanschluss führen. 46 Beide Kontrollleuchten leuchten für 5. Andruckhebel schließen und Stell- 47 1 Sekunde (LED-Check). Sobald die schraube nach oben klappen. 48 gelbe LED "Überlast" erlischt, ist Anpressdruck der Vorschubrolle mit das Gerät betriebsbereit. der Stellschraube einstellen. 49 − Grüne LED "Netz" leuchtet. 6. Gasdüse abziehen und Stromdüse 50 Gerät ist betriebsbereit. am Brennerhals abschrauben. 7

DEUTSCH − Gelbe LED "Überlast" blinkt. 6. Mit dem Hauptschalter das Gerät Überlastschutz ausgelöst. Sobald 51 einschalten. Das Schweißgerät ist die gelbe LED erlischt, kann wieder jetzt betriebsbereit. geschweißt werden. 2-Takt-Betrieb (Handschweißen) − Grüne LED "Netz" blinkt. 1. Brennerschalter betätigen Der Brennertaster wurde während Schweißprozess startet. einer Überlastphase gedrückt gehal- ten. Brennertaster loslassen: Das 2. Brennerschalter loslassen Gerät ist wieder betriebsbereit. Schweißprozess endet. Der Brennertaster wurde zwei Mal 4-Takt-Betrieb (Dauerschweißen) zu schnell hintereinander betätigt. 1. Brennerschalter betätigen und los- Brennertaster erneut betätigen. lassen 6.2 Einstellen der Schweiß- 6.4 Schutzgasschweißen Schweißprozess startet. parameter 2. Brennerschalter nochmals betäti- Das Einstellen der Betriebs-Parameter A Achtung! gen und loslassen Schweißprozess endet. erfolgt über das Bedienteil. Prüfen Sie vor Beginn der Arbeit: − Richtiger Schweißdraht einge- Betriebsart Punktschweißen Drahtvorschub legt? 1. Schweißzeit einstellen. Über den Drehknopf Drahtvorschub wird − Richtiges Schutzgas angeschlos- 2. Brennerschalter betätigen. die Geschwindigkeit des Drahtvor- sen? Das Punktschweißen startet. schubs eingestellt. − Brenner richtig bestückt (Seele, Der Schweißprozeß endet automa- Einstellbereich für den Drahtvorschub: Spirale, Düsen und Stützrohr)? tisch nach Ablauf der eingestellten − ca. 0... 20 m/min. 1. Massekabel an geeigneter Stelle am Schweißzeit. Bei MIG/MAG 150/20 XT und MIG/MAG Werkstück befestigen. 165 SP ist die Drahtvorschubgeschwin- digkeit auch von der eingestellten Schweißstufe abhängig. 2. Hauptabsperrventil an Gasflasche öffnen und gewünschte Gasmenge 3 Hinweis: Wird der Brennerschalter vor einstellen. Ablauf der eingestellten Schweißzeit los- Schweißstrom (Spannung) Bei Bedarf Gasdüse wechseln. gelassen, endet der Schweißprozess ebenfalls. Der Schweißstrom (Spannung) wird Faustformel zur Bestimmung der über die Wahlschalter für die Schweiß- erforderlichen Schutzgasmenge stufen eingestellt: 6.5 Betrieb beenden Schutzgasmenge [l/min] = MIG/MAG 150/20 XT 10 x Drahtelektrodendurchmesser [mm] 1. Hauptabsperrventil an Gasflasche − 6 Stufen schließen. Beispiel: Drahtelektrodendurchmesser 1 mm 2. Gerät am Hauptschalter ausschal- MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min ten. MIG/MAG 165 SP 12 Stufen: 3. Massekabel von dem Werkstück Diagramm für die genaue Ermittlung trennen. − 6 Stufen bei 230 V der erforderlichen Schutzgasmenge 4. Netzstecker ziehen. − 6 Stufen bei 400 V Schutzgasmenge in l/min Aluminium Stahl MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT und 7. Wartung 300/45 XT 12 Stufen: Das Schweißgerät ist weitgehend war- tungsfrei. − 2 Grobstufen Je nach Staubbelastung sollte es alle 4 − 6 Feinstufen bis 6 Monate mit wasserfreier Druck- 6.3 Freibrandzeit luft ausgeblasen werden. Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger Überprüfen Sie in regelmäßigen Abstän- Gasdüsendurchmesser Stromstärke in A Einstellung ein Festbrennen des in mm den die Geräte auf sichtbare Mängel. Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Ein- Benachrichtigen Sie bei Schäden an den 3. Schweißstrom (Spannung) einstel- stellung erfolgt über die Drehachse Frei- Kabeln eine Elektrofachkraft. len. brandzeit (51). − Drehachse (51) ganz nach links gedreht = minimale Freibrandzeit. A Achtung! 8. Lieferbares Zubehör Betätigen Sie die Stufenschalter für Für diese MIG/MAG-Geräte empfehlen − Drehachse (51) ganz nach rechts die Schweißstromeinstellung (Span- wir das nachfolgend genannte Zubehör. gedreht = maximale Freibrandzeit. nung) niemals während des laufen- Dieses Zubehör ist mit den Geräten den Schweißprozesses. getestet worden und garantiert ein pro- Schalten unter Last überlastet und blemloses Arbeiten. beschädigt die Schalter. A Schweißbrenner für 150/20 XT, 4. Gewünschte Betriebsart wählen. SB 14 (fest) 1) mit 3 m Anschlusslänge 5. Drahtvorschubgeschwindigkeit ein- stellen. B Schweißbrenner für 165 SP, SB 14 KZ-2 1) mit 3 m Anschlusslänge 8

DEUTSCH C Schweißbrenner für 170/30 XTC, falls einem Recyclingprozess zugeführt Kein Schweißstrom bei funktionieren- SB 15 KZ-2 werden können. dem Drahtvorschub 1) mit 3 m Anschlusslänge Massekabel gibt keinen richtigen Kon- Die Anleitung wurde auf chlorfrei 2) mit 4 m Anschlusslänge takt? gebleichtem Papier gedruckt. 3) mit 5 m Anschlusslänge − Massekabel auf richtigen Kontakt D Schweißbrenner für 200/40 XT und prüfen. 250/60 XT, SB 25 KZ-2 11. Störungen 1) mit 3 m Anschlusslänge Spröde oder poröse Schweißnaht 2) mit 4 m Anschlusslänge Das Gerät ist mit mehreren unabhängig von einander arbeitenden Schutzeinrich- Gasschlauchanschlüsse undicht? 3) mit 5 m Anschlusslänge E Schweißbrenner für 300/45 XT, tungen gegen Überlast gesichert. − Anschlüsse überprüfen. SB 36 KZ-2 Zu diesen Schutzeinrichtungen gehören Leere Gasflasche? 1) mit 3 m Anschlusslänge auch Feinsicherungen, die auf den Plati- − Gasflasche tauschen. 2) mit 4 m Anschlusslänge nen montiert sind. Sollte eine dieser 3) mit 5 m Anschlusslänge Sicherungen durchbrennen, ist das ein Gashahn geschlossen? F Massekabel für 150/20 XT Hinweis auf eine größere Störung des − Gashahn öffnen. 1) 3 m, 16 mm2 (fest) Geräts. Druckminderer defekt? G Massekabel für 165 SP, − Druckminderer überprüfen. H 1) 3 m, 16 mm2 Massekabel für 170/30 XTC, B Gefahr! Elektrische Spannung! Magnetventil defekt? Ersetzen Sie niemals eigenmächtig 200/40 XT und 250/60 XT − Magnetventil von Elektrofachkraft eine Feinsicherung im Inneren des 1) 3 m, 25 mm2 überprüfen lassen. Gerätes. I Massekabel für 300/45 XT Wenden Sie sich an eine Elektrofach- Gasdüse am Brenner oder Schlauchpa- 1) 5 m, 35 mm2 kraft! ket verstopft? J Druckminderer mit 2 Manometer. 1) ohne Absperrventil Vor dem Einsetzen einer neuen − Gasdüse reinigen. 2) mit Absperrventil Sicherung muss das Gerät vollstän- Zugluft an der Schweißstelle? K Adapter für Schweißdrahtrollen dig geprüft und ein eventueller Scha- − Schweißstelle abschirmen bzw. 1) 5 kg Rollen Stahl/Edelstahl und den behoben werden! Gasdurchfluss erhöhen. 2 kg Rollen Aluminium 2) 15 kg Korbspulen Stahl/Edelstahl Unsauberes Werkstück? und 11.1 Allgemeine Störungen − Rost, Fett oder Lackschicht entfer- 7 kg Korbspulen Alu nen. Unregelmäßiger Drahtvorschub L Schweißschild Schlechte Drahtqualität, oder ungeeig- 1) Automatik-Schutzschirm, Anpressdruck am Rollenvorschub? netes Schutzgas? DIN11 fest − Richtigen Druck einstellen. 2) Automatik-Schutzschirm, − Neuen Schweißdraht oder geeigne- Drahtführung am Vorschub-Motor nicht tes Schutzgas verwenden. DIN 9-13 einstellbar in einer Linie? 3) mit Glas, DIN 11 − Vorschubrolle und Drahtführung in Ständiger Gasaustritt 4) mit Vorsatzglas und Freisicht, DIN 11 Linie bringen. Magnetventil defekt? M Brennerspray Führungsspirale verstopft, oder für − Magnetventil tauschen. 1) 150 ml Drahtstärke nicht passend? Fremdkörper im Magnetventil? 2) 400 ml − Überprüfen, evtl. wechseln. − Magnetventil reinigen. Schlecht gespulter Draht oder Draht- Berührung des Werkstücks mit Gas- 9. Reparatur Kreuzungen? düse zündet Lichtbogen − Drahtrolle tauschen. A Gefahr! Verrosteter Draht oder schlechte Quali- Kurzschluss zwischen Strom- und Gas- düse? Reparaturen an Elektrowerkzeugen tät? − Gasdüse und Brennerhals reinigen dürfen nur durch eine Elektrofach- − Drahtrolle tauschen, Führungsspi- und mit Brennerspray einsprühen. kraft ausgeführt werden! rale reinigen bzw. tauschen. Reparaturbedürftige Schweißgeräte Brenner wird zu heiß Zu stark angezogene Dornbremse? können an die Service-Niederlassung Stromdüse zu groß oder lose? Ihres Landes eingesandt werden. Die − Dornbremse lösen. − Passende Stromdüse einsetzen, Adresse finden Sie bei der Ersatz- Vorschubrolle verschmutzt oder abge- Düse festschrauben. teilliste. nutzt bzw. nicht passend für Draht- Bitte beschreiben Sie bei der Einsen- stärke? Keine Funktion des Gerätes dung zur Reparatur den festgestellten − Vorschubrolle reinigen bzw. wech- Netzsicherung ausgelöst? Fehler. seln. − Netzsicherung einschalten oder wechseln. Kein Drahtvorschub 10. Umweltschutz Brennerschalter im Brennerpaket Das Verpackungsmaterial der Maschine defekt? ist zu 100 % recyclingfähig. − Brennerschalter von Elektrofach- Ausgediente Elektrowerkzeuge und kraft überprüfen lassen. Zubehör enthalten große Mengen wert- voller Roh- und Kunststoffe, die eben- 9

DEUTSCH 12. Technische Daten Gerät 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Netzanschlussspannung 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Netzfrequenz 50-60 Hz Leerlaufspannung 36 V 36,5 V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Arbeitsspannung 15,5... 15,25... 17,25... 15,5... 17... 15,5... 15,5... 15,5... 21,5V 21,25V 22,25 V 21,75V 22,5 V 24 V 26,5V 29 V Stromeinstellbereich 1/2 1/2 1/2 Stufe 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A Stufe 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A Stufe 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A Stufe 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A Stufe 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A Stufe 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A Eingangsleistung max. 5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Eingangshöchststrom 25 A 24,5 A 16,9 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Effektivstrom 11,2 A 12,3 A 7,7 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Max. Einschaltdauer (25°C) 20% 25% 25% 30% 30% 40% 60% 45% 100% Einschaltdauer bei 50 A 70 A 65 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. Einschaltdauer (40°C) 15% 17% 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% Einschaltdauer bei 50 A 50 A 45 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Schweißstufen 6 Stufen 6 Stufen 6 Stufen 6 Stufen 6 Stufen 2 x 6 Stufen (230 V) (400 V) (230 V) (400 V) Verschweißbarer Draht 0,6…0,8 0,6…0,8 0,6…0,8 0,6…1,0 0,6…1,2 mm mm mm mm mm Schutzklasse SK I Schutzart IP 23 Kühlart F Isolationsklasse F Netzsicherung T16A Netzstecker Schuko Schuko CEE Schuko CEE CEE 16 A 16 A 16 A 16 A 16 A 16 A Maße L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Gewicht (kg) 59,5 60,5 68,5 91 102 104 10

XS0019E3.fm Operating Instruction ENGLISH ENGLISH observance of these operating They provide protection against sparks Table of Contents instructions. and arc radiation. 1. Please Read First!..................... 11 2. Safety ......................................... 11 The information in these instructions is A Danger! 2.1 Specified Conditions of Use........ 11 marked as follows: Take extra precautions when welding in 2.2 Symbols Used............................. 12 Danger! special hazard areas such as confined Warning of personal spaces, areas with a fire or explosion 3. Operating Elements.................. 12 injury or environmental hazard, containers with dangerous con- 3.1 Control Panel .............................. 12 damage. tents, or areas with an increased electri- 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 12 Risk of electric shock! cal hazard. 3.3 MIG/MAG 165 SP ....................... 12 Risk of personal injury 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................ 13 by electric shock. A Danger! 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, All metal fumes are detrimental to MIG/MAG 250/60 XT, Caution! health! MIG/MAG 300/45 XT .................. 13 Risk of material damage When working indoors ensure sufficient 4. Transport ................................... 13 ventilation and extraction, in order to not exceed the maximum permissible work- 4.1 Hoisting by Crane ....................... 13 place pollutant concentration. Note: 5. Preparing for Operation ........... 14 Fumes of lead, cadmium, copper, zinc Additional information. 5.1 Connecting the Gas Cylinder...... 14 and beryllium are particularly harmful! 5.2 Mains Connection ....................... 14 5.3 Installing the Wire Spool ............. 14 A Caution! − At times numbers are used in illus- 5.4 Threading the Electrode Wire ..... 14 Never weld earthed metal. trations (1, 2, 3, ...). These numbers: This will prevent possible damage to the 6. Operation................................... 15 − indicate component parts; protective earth conductors by stray 6.1 LED Indicators ............................ 16 − are consecutively numbered; welding currents. 6.2 Setting the Welding − correspond with the number(s) in Parameters ................................. 16 brackets (1), (2), (3) ... in the neighbouring text. A Caution! 6.3 Backburn Time............................ 16 Never use the welding machine for thaw- − Numbered steps must be carried out 6.4 Gas-shielded Arc Welding .......... 16 ing pipes. in sequence. 6.5 Shutting Down ............................ 16 Always attach the welding return cable − Instructions which can be carried 7. Maintenance .............................. 16 out in any order are indicated by a directly to the workpiece, and as close bullet point (•). as possible to the welding spot. 8. Available Accessories......... 16/39 − 9. Repairs....................................... 17 10. Environmental Protection ........ 17 Listing are indicated by a dash (–). A Caution! Special care is required when working 11. Faults ......................................... 17 2. Safety near computers, electronically controlled 11.1 Trouble Shooting ........................ 17 All legal regulations pertaining to the equipment or in the proximity of mag- 12. Technical Specifications.......... 18 operation of electric arc welding netic data media (sound recording machines must be observed. tapes, floppy disks, data recording The following information should be tapes, credit cards, etc.). 1. Please Read First! The arc start can cause misfunction of observed as well for a safe and risk-free These operating instructions have been handling of the welding machine! this type of equipment or data loss. written to make it easier for you, the 2.1 Specified Conditions of user, to learn how to operate the machine and to do so safely. These B Danger! High voltage!! Use instructions should be used as follows: Connect machine only to a properly The welding machine is a direct current earthed outlet. power source with integrated wire feed; − Read these instructions completely If in doubt check with a qualified electri- before use. Pay special attention to it works with a constant-voltage charac- cian! teristic curve. the safety information. The welding machine is designed for − These instructions are intended for skilled arc welders or other special- B Danger! High voltage!! welding ferrous metals, alloy steels, non- ists of similar qualification. Service and repairs to the machine must ferrous metals and aluminium. only be made by qualified electricians. It conforms to all relevant regulations − Keep all documents supplied with Disconnect from mains supply before this machine for future reference. applicable at the time of delivery. opening the machine's housing. Retain proof of purchase in case of This welding machine is intended for operation by professional arc welders or − a possible warranty claim. This machine must not be hired out A Danger! specialists with similar qualifications. or sold without being accompanied Wear sufficient protective clothing when Permissible welding processes: by these operating instructions and welding. − MIG (Metal Inert Gas) welding all other documents supplied with Always use a welding visor or helmet for aluminium and aluminium alloys the machine. and welder's gloves. − MAG (Metal Active Gas) welding − The manufacturer assumes no liabil- for steel or stainless steel ity for any damage caused by non- 11

ENGLISH For shielded gas welding it must be 13 Weld time setting knob ensured that the shielding gas cover is 1 Manufacturer For setting the weld time in not blown away by air draft. spot weld mode. 2 Machine designation For machine performance see "Techni- Setting range: approx. 0 to 15 s cal Specifications". 3 Serial number Any other use is not as specified and 3.2 MIG/MAG 150/20 XT 4 Standard information – This prohibited. machine meets the requirements The manufacturer does not assume any of the standards mentioned liability for damage caused by unspeci- fied use. 5 CE mark – This machine con- forms to EC directives as per 2.2 Symbols Used declaration of conformity Danger! 17 6 Waste disposal symbol – the Disregard of the following machine can be disposed of 14 warnings could cause 16 through the manufacturer serious personal injury or material damage. 7 Electrical performance data Read operating instruc- tions before initial opera- 8 Date of manufacture tion 2-step mode 3. Operating Elements 3.1 Control Panel 4-step mode 9 10 11 12 Spot welding 15 Gasless and currentless 14 Welding gun wire thread-up not applica- 13 (not detachable) ble for: MIG MAG 165 SP 15 Earth cable (cross MIG MAG 150/20 XT section = 16 mm2) Wire feed speed 16 Main switch Position I: machine turned ON Welding current coarse set- Position 0: machine turned ting (voltage) OFF Welding current fine setting 17 Welding step selector switch (voltage) Switches the welding current Supply voltage (voltage) in six steps. Welding machine suitable 3.3 MIG/MAG 165 SP for welding in environ- ments with an increased electrical hazard. Excess temperature 9 Operating mode selector switch To set the operating mode. Information on the name plate: 10 LED overload (yellow) Indicates overloads. 21 1 2 3 4 5 18 11 LED power (green) Indicates the welding 20 machine's readiness for opera- tion. 12 Wire feed setting knob For setting the wire feed speed. Setting range: approx. 0 to 20 m/min 19 (On the MIG/MAG 150/20 XT the wire feed speed depends on the set welding step as well). 18 Connector for welding gun Accepts all commercially avail- able welding guns (Euro con- 8 7 6 nector KZ-2). 12

ENGLISH 19 Earth cable connector (cable 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, socket 25) MIG/MAG 250/60 XT, 34 Backburn time potentiometer MIG/MAG 300/45 XT Knob turned fully to the 20 Supply voltage selector left = minimum backburn time switch 230V – 0 (machine OFF) – 400V. 35 36 21 Welding step selector switch Switches the welding current 37 (voltage) in six steps. 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC 33 28 32 31 30 27 22 29 26 35 Chain holder 25 Chain secures gas cylinder on machine 28 Connector for welding gun 36 Shielding gas line 24 Accepts all commercially avail- 37 Power supply cable able welding guns (Euro con- 23 nector KZ-2). 29 Earth cable connector (cable 4. Transport socket 50) The welding machine is equipped with a 30 Main switch wheel set. This provides for convenient 22 Connector for welding gun Position I: Machine turned ON relocation of the welding machine com- Accepts all commercially avail- Position 0: machine turn OFF, plete with gas cylinder to the job site. able welding guns (Euro con- earthed outlet operational nector KZ-2). 23 Earth cable connector (cable 31 Earthed outlet Works only with neutral wire in A Danger! socket 50) mains supply line and machine • Close the cylinder's valve before 24 Main switch turned OFF. moving the machine. Position I: Machine turned ON, • Bear in mind the welding 32 Welding current fine setting if supply voltage of 230V or machine's heavy weight. Espe- selector switch 400V is selected with the sup- cially on sloping ground one can Switches the welding current ply voltage selector switch (26). quickly loose control over the (voltage) in six steps. Position 0: Machine turned machine! OFF, earthed outlet opera- 33 Welding current coarse set- ting selector switch Walk along the intended way, tional. before setting out with the weld- Switches the welding current 25 Earthed outlet ing machine. (voltage) in two steps. Works only with neutral wire in If necessary, let a second person mains supply line and machine assist you! turned OFF. 34 • When on site, secure machine 26 Supply voltage selector against rolling away. switch 230V – 0 (machine OFF) – 4.1 Hoisting by Crane 400V. The welding machine may be hoisted by 27 Welding step selector switch crane. Switches the welding current (voltage) in six steps. A Danger! • Remove the gas cylinder from the machine before hoisting. Crane hoisting with a gas cylin- der on the machine is prohibited! • Hoisting at the handle is not per- missible. • Position hoisting slings as illus- trated. 13

ENGLISH Never pull on the power supply cable to unplug. 5.3 Installing the Wire Spool 1. Unlock the side cover at the two 38 plastic latches and open. 2. Twist off the wire brake from the spool carrier, place wire spool on the spool carrier. The driving tenon (39) must fit into the driving hole of the wire spool. 2. Connect pressure regulator to the 3. gas cylinder. Connect gas hose to the pressure 3 Note: Use a suitable adaptor when installing wire cage spools. regulator. For 5 kg wire spools an adapter ring for 5 kg spools (see "Available Accesso- 3 Note: The welding machine is equipped ries") must be used. The adapter aligns the wire spool with the feed rollers. with a solenoid valve. Gas escapes only during the welding process. 5. Preparing for Operation 5.2 Mains Connection 1. Connect earth cable to the earth cable connector. A Danger! High voltage Operate the machine only on a power source meeting the following require- ments (see also "Technical Specifica- tions"): − Outlets installed, earthed, and checked according to regula- tions. − 3-phase outlets with neutral wire. The neutral wire is required for the coupler socket to work. 2. Connect welding gun to the Euro − Mains voltage and system fre- connector. quency must correspond with the data stated on the machine's nameplate. 39 − Protection against electric shock by a residual current device 3. Turn the wire brake on the spool (RCD) of 30 mA sensivity. carrier. − Fuse protection in the supply cir- Check the brake setting, correct if cuit against short circuits by a necessary with knob (40). The wire 16 A (time-lag) maximum fuse. brake prevents post-running of the − System impedance Zmax at the wire spool when the welding proc- house service connection ess stops. 0.35 Ohm maximum. 5.1 Connecting the Gas Cyl- inder 3 Note: When in doubt if your house serv- 40 ice connection meets these require- A Caution! ments, contact your Electricity Board or a qualified electrician. Approved for 10l and 20l cylinders only! Make sure the power supply cable is Gas cylinders not properly secured out of the way, so that it does not may cause the machine to tip over. To interfere with the work and cannot get avoid damage to machine or gas cyl- damaged. inder by tipping over, only 10l and 20l 5.4 Threading the Electrode Protect the power supply cable from Wire cylinders may be used. damage by heat, aggressive liquids 1. Set gas cylinder on the machine and and sharp edges. secure with chain (38). Use only rubber jacketed extension 3 Note: not applicable for MIG MAG 150/ cables of sufficient lead cross section 20 XT, MIG MAG 165 SP. (observe power requirements). 14

ENGLISH The wire feed roll is grooved for 0.6/ Set the feed roll's pressure with the 0.8 mm or 1.0/1.2 mm wire diameter. For regulating screw. 45 44 welding the wire is guided through the 6. Pull off the gas shroud and unscrew rear groove (on the motor side). The the contact tip from the burner neck. wire feed unit is factory set for electrode wires of 0.8 mm diameter. 43 If 0.6 mm wire is to be used you need to reverse the wire feed roll or, for 1.0/ 1.2 mm wire, replace it with a suitable 46 wire feed roll. 47 48 49 50 1. Unlock the side cover at the two plastic latches and open. 2. Press lever (44) to the rear (clock- wise) to release the pressure roll from the wire feed roll. 3. Loosen securing screw (50) and pull serrated lock washer (49), washer (48), spacer ring (47) and wire feed roll (46) off the motorshaft. 4. Reverse wire feed roll (46) and put back on the motor shaft. 7. Turn machine ON. 5. Put on spacer ring (47), washer 8. Set rotary switch (43) to operating (48), serrated lock washer (49), then mode "Gasless and currentless wire screw on securing screw (50). 1. Unlock the side cover at the two thread-up ". plastic latches and open. 6. Deburr the electrode wire and thread it 2. Loosen the regulating screw and swing down. The pressure lever 3 Note: Operating mode "Gasless and − through the guide tube, swings up. currentless wire thread-up" is not availa- − across the wire feed roll ble on the MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP. − and approx. 40 - 50 mm into the 3. Check position of wire feed roll, if torch lead connector. necessary reverse or replace: − If necessary, correct position of 9. Press and hold the gun's trigger torch lead connector / guide tube switch until the electrode wire pro- so that both point to the centre of trudes approx. 2 cm at the burner the groove. neck. 7. Pull lever (44) back (anticlockwise) 10. Screw contact tip on and put gas and the pressure roll's pressure with shroud back on. regulating screw (45). 11. Close the wire spool compartment 8. Pull off the gas shroud and unscrew cover. the contact tip from the burner neck. MIG/MAG 150/20 XT , 165 SP only 9. At a low wire feed rate, press and The wire feed roll (46) has 4 grooves for hold the gun's trigger switch until the 0.6 mm, 0.8 mm, 1.0 mm, 1.2 mm wire electrode wire protrudes 42 41 diameter. approx. 2 cm at the burner neck. − Loosen securing screw (41). 10. Screw contact tip on and put gas − Pull wire feed roll (42) with gear- wheel off the shaft. 3 Note: The 1.0 mm and 1.2 mm grooves shroud back on. 11. Close the wire spool compartment − Separate wire feed roll from gear- are not used on the MIG/MAG 150/ cover. wheel, reverse and join with the 20 XT, MIG/MAG 165 SP since its weld- gearwheel, or or replace with one ing power is designed for 0.6 mm or of suitable groove size. 0.8 mm wire diameter only. 6. Operation − Put both parts back on the shaft and install securing screw. The wire feed unit is factory set for elec- A Caution! 4. Deburr the electrode wire and trode wire of 0.8 mm diameter (marking Check all connections and supply thread it on the face: 0.8/1.0). If 0.6 mm wire is to lines before switching ON. be used, reverse the wire feed roll − through the guide tube, − across the wire feed roll (marking on the face then: 0.6/1.2). A Caution! − into the Euro connector. When on site, secure machine 5. Close pressure lever and swing the against rolling away. regulating screw up. 15

ENGLISH − Backburn time potentiometer knob 6.1 − LED Indicators LED check: (51) turned fully to the A Caution! When turning On a LED check is right = maximum backburn time. Never actuate the welding current (voltage) step switch during the run- carried out. 51 ning welding process. Both indicators are illuminated for Switching under load causes an over- one second (LED check). As soon load and damages the switches. as the yellow LED "Overload" extin- 4. Select desired operating mode. guishes the machine is operational. 5. Set the wire feed speed. − Green LED "Mains" illuminated. Machine is operational. 6. Turn machine on at the main switch. The welding machine is now opera- − Yellow LED "Overload" flashes. tional. Overload protection tripped. When the yellow LED extinguishes, weld- 2-step mode (manual welding) ing can resume. 1. Press and hold trigger switch; − Green LED "Mains" flashes. the welding process starts. The gun's trigger switch was 2. Release trigger switch; pressed and held during an over- the welding process ends. load period. Release trigger switch: The machine is operational again. 4-step mode (continuous welding) The trigger switch was pressed 1. Press and release trigger switch; twice too quickly. the welding process starts. Press trigger switch again. 2. Press and release trigger switch again;the welding process ends. 6.2 Setting the Welding 6.4 Gas-shielded Arc Weld- Parameters ing Spot weld mode The operational parameters are set at 1. Set the weld time. the control panel. A Caution! 2. Press trigger switch; Always check before starting work: the spot welding starts. Wire feed With the wire feed potentiometer the − Correct electrode wire installed? The welding process ends automati- speed of the wire feed is adjusted. cally after the set weld time. − Correct shielding gas connected? Wire feed setting range: − Gun correctly equipped (liner, spi- − approx. 0... 20 m/min. ral, tip/shroud and guide tube)? 3 Note: Releasing the trigger switch On the MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 1. Attach earth cable at a suitable loca- before the set weld time is over also 165 SP the wire feed speed depends tion to the workpiece. ends the welding process. also on the set welding step. 2. Open cylinder valve and set desired gas flow rate. Welding current (voltage) Change gas shroud, if necessary. 6.5 Shutting Down The welding current (voltage) is set with 1. Close gas cylinder valve. the welding step selector switch: Rule of thumb for calculating the 2. Turn machine OFF at the main required amount of shielding gas MIG/MAG 150/20 XT switch. Amount of shielding gas [l/min] = − 6 steps 10 x wire diameter [mm] 3. Disconnect earth cable from work- piece. MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), Example: MIG/MAG 165 SP 4. Unplug power cable. Electrode wire diameter 1 mm 12 steps required amount of shielding gas 10 l/min − 6 steps at 230 V 7. Maintenance Diagram for the exact determination − 6 steps at 400 V of the shielding gas amount required This welding machine contains no user- serviceable parts. MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 Amount of shielding gas in l/min Aluminium Steel XT, MIG/MAG 300/45 XT Depending on dust build-up it should be blown out every 4 to 6 months with dry 12 steps compressed air. − 2 coarse steps Periodically check the machine for visi- − 6 fine steps ble defects. Contact a qualified electrician if any of 6.3 Backburn Time the cables are damaged. When correctly set the backburn time prevents the electrode wire from sticking to the weld pool. Setting is adjusted by Gas shroud diameter Current in A 8. Available Accessories the backburn time potentiometer (51). in mm For these MIG/MAG welding machines − Backburn time potentiometer knob 3. Set the welding current (voltage). we recommend the following accesso- (51) turned fully to the ries. They have been tested with the left = minimum backburn time. machines and ensure unproblematic operation. 16

ENGLISH A Welding gun for 150/20 XT, − Check connections. SB 14 (not detachable) 10. Environmental Protection Gas cylinder empty? 1) 3 m torch leads All packaging material are 100 % recy- − Replace. B Welding gun for 165 SP, clable. SB 14 KZ-2 Gas valve closed? Worn out power tools and accessories 1) 3 m torch leads contain considerable amounts of valua- − Open gas valve. C Welding gun for 170/30 XTC, ble raw and rubber materials, which can Pressure regulator faulty? SB 15 KZ-2 be recycled. − Check pressure regulator. 1) 3 m torch leads These instructions are printed on paper Solenoid valve faulty? 2) 4 m torch leads produced with elemental chlorine free 3) 5 m torch leads − Have solenoid valve checked by a bleaching process. D Welding gun for 200/40 XT and qualified electrician. 250/60 XT, SB 25 KZ-2 Gas shroud on torch or torch leads 1) 3 m torch leads 11. Faults blocked? 2) 4 m torch leads The machine is safeguarded against − Clean gas shroud. 3) 5 m torch leads overloads by multiple protection devices, Air draft at welding spot? E Welding gun for 300/45 XT, working independent of each other. − Screen off welding spot or increase SB 36 KZ-2 Part of these protection devices are the gas flow rate. 1) 3 m torch leads fine-wire fuses on the PCBs. If any of 2) 4 m torch leads Workpiece not clean? these fuses blows this indicates a seri- 3) 5 m torch leads ous machine defect. − Remove rust, grease, or paint coat- F Earth cable for 150/20 XT ing. G 1) 3 m, 16 mm2 (not detachable) Earth cable for 165 SP, B Danger! High voltage! Poor wire quality, unsuitable shielding gas? Never attempt to replace a fine-wire 3 m, 16 mm2 fuse inside the machine yourself. − Use different electrode wire or a H Earth cable for 170/30 XTC, Contact a qualified electrician! suitable shielding gas. 200/40 XT and 250/60 XT Before replacing a blown fuse the 1) 3 m, 25 mm2 machine needs a complete check and Steady gas flow I Earth cable for 300/45 XT any defects repaired! Solenoid valve faulty? 1) 5 m, 35 mm2 − Replace solenoid valve. J Dual clock pressure regulator 11.1 Trouble Shooting Foreign matter in solenoid valve? 1) without stop valve Irregular wire feed − Clean solenoid valve. 2) with stop valve Feed roll pressure? K Adaptor for electrode wire spools Arcing when gas shroud touches the − Adjust to correct pressure workpiece 1) 5 kg spools steel/stainless steel and 2 kg aluminium spools Wire guiding at wire feed motor not in Short-circuit between contact tip and gas 2) 15 kg basket coils steel/stain- line? shroud? less steel and 7 kg aluminium − Line up feed roll and wire guiding. − Clean gas shroud and burner neck, basket coils Liner blocked, not suitable for wire size? spray with nozzle spray. L Welding visor − Check, replace if necessary. Gun getting too hot 1) Automatic visor, shade DIN 11 Irregularly coiled wire or wire crossed? Contact tip too large or loose? 2) Automatic visor, − Replace wire spool. − Install contact tip matching the wire shade DIN 9-13 variable Wire rusty or of poor quality? size, tighten contact tip. 3) with lens shade DIN 11 − Replace wire spool, clean or replace No function of machine 4) with safety plate and window, liner. Supply circuit fuse blown or cut-out? shade DIN 11 M Nozzle spray Spool brake tightened too much? − Replace or turn ON again. 1) 150 ml − Loosen spool brake. 2) 400 ml Feed roll dirty, worn, or not correct size for wire diameter? 9. Repairs − Clean or replace feed roll. A Danger! No wire feed Trigger switch in gun faulty? Repairs to power tools must be car- − Have trigger switch checked by a ried out by qualified electricians only! qualified electrician. Welding machines in need of repair can be sent to the service centre of your No welding current with working wire country. Refer to spare parts list for feed address. Poor contact of earth cable? Please attach a description of the fault to − Check earth cable for proper con- the machine. tact. Brittle or porous weld seam Gas line connection not tight? 17

ENGLISH 12. Technical Specifications Model 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Mains connection voltage 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V System frequency 50-60 Hz Open-circuit voltage 36 V 36.5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Working voltage 15.5...21.5 15.25...21. 17,25...22. 15.5...21.7 17...22.5 V 15.5...24 V 15.5...26.5 15.5...29 V V 25V 25 V 5V V Current setting range 1/2 1/2 1/2 Position 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A Position 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A Position 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A Position 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A Position 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A Position 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A Max. power input 5.8 KVA 5.6 KVA 6.8 KVA 5.8 KVA 6.7 KVA 7.0 KVA 8.9 KVA 12.1 KVA Peak input current 25 A 24.5 A 16.9 A 25 A 16.6 A 9.7 A 12.8 A 17.5 A Effective current 11.2 A 12.3 A 7.7 A 13.7 A 9.1 A 6.1 A 9.9 A 11.7 A Max. duty cycle (25°C) 20% 25% 25% 30% 30% 40% 60% 45% 100% duty cycle at 50 A 70 A 65 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. duty cycle (40°C) 15% 17% 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% duty cycle at 50 A 50 A 45 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Welding steps 6 steps 6 Stufen 6 Stufen 6 6 2x6 (230 V) (400 V) (230 V) (400 V) Weldable electrode wire 0.6…0.8 0.6…0.8 0.6…0.8 0.6…1.0 0.6…1.2 mm mm mm mm mm Protection class SK I Degree of protection IP 23 Type of cooling F Insulation class F Mains fuse T16A Power cable plug Type Schuko CEE Type CEE CEE Schuko 16 A 16 A Schuko 16 A 16 A 16 A 16 A Dimensions L x W x H 854 x 338 x 782 mm 954 x 384 x 882 mm Weight 59,5 60,5 68,5 91 102 104 18

XS0019F3.fm Instructions d'utilisation FRANÇAIS FRANÇAIS prendre connaissance en cas de S'adresser à un électricien en cas de Table des matières besoin. Conserver le justificatif doute ! 1. À lire impérativement ! ............. 19 d'achat au cas où vous auriez 2. Sécurité...................................... 19 besoin de faire valoir la garantie. B Danger ! Tension électrique. 2.1 Utilisation conforme aux − Lorsque vous prêtez ou vendez Toute réparation ou modification de prescriptions ............................... 20 l'appareil, remettre au nouvel utilisa- l'appareil doit être effectuée par un élec- teur l'ensemble de la documentation tricien qualifié. 2.2 Symboles figurant sur fournie. l'appareil...................................... 20 Débrancher l'appareil du secteur avant − Le constructeur décline toute res- de l'ouvrir. 3. Éléments de commande........... 20 ponsabilité en cas de dommages 3.1 Panneau de commande.............. 20 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 21 liés au non-respect de ces instruc- tions d'utilisation. A Danger ! Porter impérativement des vêtements 3.3 MIG/MAG 165 SP ....................... 21 protecteurs adaptés aux travaux de sou- 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC................ 21 Les informations qui figurent dans ces dage. instructions d'utilisation sont signalées 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, Utiliser obligatoirement un bouclier et comme suit : MIG/MAG 250/60 XT et des gants de protection. MIG/MAG 300/45 XT .................. 21 Danger ! Ils protègent des projections d'étincelles Risque de dommages 4. Transport ................................... 22 et du rayonnement de l'arc électrique. corporels ou d'atteinte à 4.1 Transport par grue ...................... 22 5. Mise en ordre de marche ......... 22 l'environnement. Risque d'électrocution ! A Danger ! 5.1 Raccordement de la bouteille Risque de dommages En cas de travaux de soudage dans des de gaz ......................................... 22 corporels causés par zones dangereuses, par exemple dans 5.2 Raccordement au secteur........... 22 l'électricité. des pièces étroites, dans des endroits à Attention ! risque d'incendie et d'explosion, sur des 5.3 Insertion de la bobine de fil à récipients au contenu dangereux ou souder......................................... 23 Risque de dégâts maté- riels. dans des lieux présentant un risque 5.4 Insertion du fil d'apport................ 23 électrique accru, il est nécessaire de 6. Manipulation.............................. 24 prendre des précautions supplémentai- Remarque : res. 6.1 Voyants....................................... 24 Informations complémen- 6.2 Réglage des paramètres de soudage ...................................... 24 taires. A Danger ! 6.3 Temps de latence ....................... 24 Toutes les vapeurs métalliques sont toxiques ! 6.4 Soudage sous protection − Les numéros des illustrations (1, 2, Veiller à un renouvellement d'air suffi- gazeuse ...................................... 25 3, ...) sant et constant pendant les travaux de 6.5 Arrêt de l'appareil........................ 25 − désignent des pièces données ; soudage en intérieur afin de ne pas 7. Maintenance .............................. 25 − sont attribués dans l'ordre ; dépasser sur le lieu de travail les con- 8. Accessoires disponibles..... 25/39 − se réfèrent aux chiffres entre centrations maximales tolérées de pro- parenthèses (1), (2), (3) ... dans duits toxiques. 9. Réparations ............................... 25 Les vapeurs de plomb, de cadmium, de le texte adjacent. 10. Protection de cuivre, de zinc et de béryllium sont parti- − Lorsqu'une manipulation doit être l'environnement ........................ 25 culièrement dangereuses ! effectuée dans un ordre précis, les 11. Dérangements........................... 26 instructions sont numérotées. 11.1 Problèmes généraux................... 26 − Les consignes pouvant être effec- A Attention ! 12. Caractéristiques techniques.... 27 tuées Ne jamais souder une pièce reliée à la dans n'importe quel ordre sont terre. identifiées par un point. Vous préviendrez ainsi une éventuelle 1. À lire impérativement ! dégradation du conducteur de protection − Les énumérations sont signalées Ces instructions d'utilisation ont été con- par un tiret. par des courants de fuite (couplage). çues de manière à vous permettre de travailler rapidement avec l'appareil et de manière sûre. Les remarques qui sui- 2. Sécurité A Attention ! vent vous aideront à utiliser ces instruc- Ne jamais utiliser l'appareil de soudage D'une façon générale, les dispositions pour dégeler des tuyaux. tions : légales relatives à la manipulation − Avant la mise en service, lire soi- Toujours fixer l'étrier du circuit retour du d'appareils de soudage à l'arc sont à gneusement les instructions d'utili- courant de soudage directement sur la respecter. sation dans leur intégralité. Obser- pièce et le plus près possible de la sou- Pour une utilisation en toute sécurité de dure. ver en particulier les consignes de l'appareil de soudage, respecter égale- sécurité. − Ces instructions s'adressent à des ment les indications qui suivent ! A Attention ! soudeurs à l'arc qualifiés ou du per- sonnel de qualification équivalente. B Danger ! Tension électrique. Faire très attention lorsque les travaux de soudage s'effectuent à proximité Ne raccorder l'appareil qu'à une source − Conserver tous les documents four- d'ordinateurs, d'appareils à commande de courant dont les dispositifs de sécu- nis avec l'appareil afin de pouvoir en électronique ou encore de supports de rité fonctionnent parfaitement. 19

FRANÇAIS données magnétiques (bandes de Enfilage sans gaz ni cou- magnétophones, disquettes, bandes rantne s'applique pas à : 3. Éléments de commande magnétiques, cartes bancaires, etc.). MIG MAG 150/20 XT, 3.1 Panneau de commande Des dysfonctionnements ou des pertes MIG MAG165 SP de données peuvent se produire pen- Vitesse d'avance du fil 9 10 11 12 dant l'amorçage à l'arc. 2.1 Utilisation conforme aux Degrés de réglage grossier prescriptions du courant de soudage L'appareil de soudage est une source de (tension) 13 courant continu avec avance du fil inté- Degrés de réglage fin du grée et fonctionne avec une courbe courant de soudage (ten- caractéristique de tension constante. sion) L'appareil de soudage est destiné au Tension d'alimentation soudage de métaux ferreux, d'alliages d'acier, de métaux lourds non ferreux et L'appareil peut être utilisé d'aluminium. pour souder dans un Il est conforme aux dispositions légales endroit à risque électrique en vigueur à la livraison. accru. Cet appareil de soudage est prévu pour Surchauffe être utilisé par des soudeurs à l'arc qua- lifiés ou du personnel de qualification équivalente. Procédés de soudage autorisés : Indications figurant sur la plaque signalétique : − Soudage MIG (soudage à l'arc en atmosphère inerte) 1 2 3 4 5 pour l'aluminium et les alliages 9 Commutateur rotatif de mode d'aluminium pour régler le mode de fonc- tionnement. − Soudage MAG (soudage à l'élec- trode métallique sous gaz actif) 10 Voyant de surcharge (jaune) pour l'acier ou l'inox voyant de contrôle indiquant les surcharges. S'assurer, en cas de soudage à l'arc sous protection, que le globe protecteur 11 Voyant du courant (vert) du gaz n'est pas repoussé par le souffle indique si l'appareil de soudage d'air. est prêt à l'emploi. Performances de l'appareil : voir "Carac- 12 Bouton rotatif d'avance du fil téristiques techniques". pour régler la vitesse d'avance Toute autre utilisation de cet appareil du fil. Plage de réglage : 0 à est contraire aux prescriptions et 20 m/min environ interdite. (Dans le cas du modèle MIG/ 8 7 6 MAG 150/20 XT, la vitesse Le fabricant décline toute responsabilité 1 Constructeur d'avance du fil dépend aussi du en cas de dommages causés par une degré de soudage sélec- utilisation contraire aux prescriptions. 2 Nom de l'appareil tionné). 2.2 Symboles figurant sur 3 Numéro de série 13 Bouton rotatif de la durée de l'appareil soudage Danger ! 4 Norme de référence – cet appa- pour régler la durée de sou- Le non-respect des mises reil est conforme aux exigences dage en mode de soudage par en garde suivantes peut de la norme indiquée. points. entraîner des blessures Plage de réglage : 0 à 15 s 5 Sigle CE – cet appareil est con- environ ou des dommages maté- forme aux directives européen- riels graves. nes comme indiqué dans la Avant de mettre en mar- déclaration de conformité. che l'appareil, lire les ins- tructions d'utilisation. 6 Symbole de mise au rebut – l'appareil peut être remis au fabri- Mode à 2 temps cant. 7 Caractéristiques électriques Mode à 4 temps 8 Année de construction Soudage par points 20

FRANÇAIS 3.2 MIG/MAG 150/20 XT 19 Raccordement du câble de 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, masse (prise pour câble 25) MIG/MAG 250/60 XT et 20 Sélecteur de la tension d'ali- MIG/MAG 300/45 XT mentation 230V – 0 (appareil éteint) – 400V. 21 Sélecteur du degré de sou- 17 dage varie le courant de soudage 14 33 16 (tension) selon six degrés. 28 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC 32 31 30 29 27 22 15 26 14 Chalumeau 28 Raccordement principal pour 25 (raccordement direct) chalumeau 15 Câble de masse (section permet de raccorder n'importe = 16 mm2) 24 quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2). 16 Commutateur principal 23 29 Raccordement du câble de Position I : appareil allumé Position 0 : appareil éteint masse (prise pour câble 50) 17 Sélecteur du degré de sou- 30 Commutateur principal dage Position I : appareil allumé varie le courant de soudage 22 Raccordement principal pour Position 0 : appareil éteint et (tension) selon six degrés. chalumeau prise de courant avec terre en permet de raccorder n'importe état de fonctionnement quel chalumeau en vente dans 31 Prise de courant avec terre le commerce (prise Euro KZ-2). 3.3 MIG/MAG 165 SP Condition d'utilisation : conduc- 23 Raccordement du câble de teur neutre présent et l'appa- masse (prise pour câble 50) reil est éteint. 24 Commutateur principal 32 Sélecteur du degré de Position I : appareil allumé lors- réglage fin que la tension est préréglée sur varie le courant de soudage 230 V ou 400 V sur le sélecteur (tension) selon six degrés. de la tension d'alimentation 33 Sélecteur du degré de (26). réglage grossier 21 Position 0 : appareil éteint et 18 varie le courant de soudage prise de courant avec terre en (tension) selon deux degrés. 20 état de fonctionnement. 25 Prise de courant avec terre 34 Condition d'utilisation : conduc- teur neutre présent et l'appa- reil est éteint. 26 Sélecteur de la tension d'ali- 19 mentation 230V – 0 (appareil éteint) – 400V. 27 Sélecteur du degré de sou- 18 Raccordement principal pour dage chalumeau varie le courant de soudage permet de raccorder n'importe (tension) selon six degrés. quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2). 21

FRANÇAIS • Il est interdit de transporter l'appareil et la bouteille de gaz, n'utili- 34 Axe rotatif du temps de l'appareil par grue en le tenant ser que des bouteilles de 10 l et 20 l. latence par la poignée. 1. Mettre en place la bouteille de gaz Axe complètement tourné vers la gauche = temps de latence • Placer les sangles de transport et la bloquer avec la chaîne (38) minimal comme indiqué sur l'illustration. pour l'empêcher de tomber. 35 36 37 38 2. Raccorder le détendeur à la bou- teille de gaz. 3. Raccorder le tuyau de gaz au déten- deur. 3 Remarque : L'appareil est muni d'une vanne 35 Dispositif de fixation pour magnétique. Le gaz ne sort que durant chaîne le soudage. empêche la bouteille de gaz de se renverser. 36 Conduite de gaz protecteur 5. Mise en ordre de marche 5.2 Raccordement au secteur 37 Câble de raccordement au secteur 1. Raccorder le câble de masse à la prise de masse. A Danger ! Tension électrique Ne raccorder l'appareil qu'à une source électrique conforme aux exi- 4. Transport gences suivantes (voir aussi le chapi- L'appareil est équipé d'un chariot. Ainsi, tre "Caractéristiques techniques") : vous pouvez le déplacer aisément avec − prises de courant installées de la bouteille de gaz protecteur afin de manière réglementaire, mises à la vous rendre sur le lieu de soudage. terre et contrôlées. − prises à courant triphasé avec A Danger ! conducteur neutre. Le conduc- teur neutre est nécessaire pour • Avant de transporter l'appareil, pouvoir utiliser la prise de cou- refermer la valve de la bouteille 2. Relier le chalumeau au raccorde- rant de l'appareil. de gaz. ment principal. − tension et fréquence du secteur • Tenir compte du poids de l'appa- conformes aux données figurant reil de soudage. Sur les terrains sur la plaque signalétique de la en pente, il risque de vous machine. échapper ! Repérer le chemin à suivre avant − protection contre les risques de le faire avec l'appareil. d'électrocution grâce à un dis- Demander au besoin de l'aide à joncteur différentiel à courant de une deuxième personne ! défaut de 30 mA. • Bloquer l'appareil sur le lieu de − protection contre les courts-cir- soudage pour empêcher qu'il ne cuits au moyen d'un fusible sec- roule. teur (dispositif de protection con- tre les courts-circuits) de 16 A au 4.1 Transport par grue plus (à action retardée). Vous pouvez utiliser une grue pour 5.1 Raccordement de la bou- − Impédance du système Zmax au transporter l'appareil de soudage. teille de gaz point de transfert (raccordement maison) : 0,35 ohm au plus. A Danger ! A Attention ! • Avant tout transport par grue, il est nécessaire de retirer la bou- Autorisé pour les bouteilles de 10 l et 3 Remarque : Adressez-vous à votre compa- 20 l ! gnie d'électricité ou à votre installateur si teille de gaz de l'appareil. Si la bouteille n'est pas correctement vous n'êtes pas sûr que votre raccorde- Il est interdit de transporter fixée, cela peut faire basculer l'appa- ment maison réponde à ces conditions. l'appareil par grue avec la bou- reil. Pour éviter d'endommager teille de gaz ! 22

FRANÇAIS Poser le câble d'alimentation de façon à ce qu'il ne gêne pas le travail et ne puisse pas être endommagé. Protéger le câble d'alimentation de la 40 chaleur, des liquides agressifs et des arêtes coupantes. N'utiliser comme rallonge que des câbles en caoutchouc d'une section suffisante (voir paramètres de raccor- dement). Ne pas tirer sur le câble pour débran- cher la fiche. 42 41 5.4 Insertion du fil d'apport − Défaire la vis de fixation (41). 5.3 Insertion de la bobine de − Retirer la roulette guide-fil (42) 1. fil à souder Ouvrir le cache latéral de l'appareil 3 Remarque : ne s'applique pas àMIG MAG avec la roue dentée de l'axe enfi- chable. 150/20 XT, MIG MAG 165 SP. par les deux fermetures en plasti- − Détacher la roulette guide-fil de la que. roue dentée et la remettre dans La roulette guide-fil possède une rainure l'autre sens ou la remplacer. 2. Dévisser l'arrêtoir de la broche de guidage pour les fils de 0,6/0,8 mm porte-bobine et placer la bobine de − Replacer les deux pièces sur ou 1,0/1,2 mm de diamètre. Lorsque fil à souder sur la broche. l'axe enfichable et fixer avec la l'appareil est en marche, le fil est guidé L'alésage de la bobine de fil doit vis de fixation. dans la rainure arrière (côté moteur). s'enclencher dans le tenon d'entraî- L'unité d'avance du fil a été conçue en 4. Ébavurer le fil d'apport et le faire nement (39). usine pour des fils d'apport de 0,8 mm passer de diamètre. − par le serpentin, − sur la roulette guide-fil, 3 Remarque : Utiliser un adaptateur adéquat La roulette guide-fil doit être retournée pour les fils de 0,6 mm de diamètre ou − dans le raccordement principal. lors du montage de bobines en panier. remplacée par un autre modèle pour les 5. Fermer le levier de serrage et rabat- Pour les bobines de fil à souder de 5 kg, fils de 1,0/1,2 mm de diamètre. tre la vis vers le haut. utiliser une bague adaptatrice conçue à Régler la pression de la roulette cet effet (voir "Accessoires disponibles"). d'avance à l'aide de la vis. Cela compense l'écart manquant avec la bobine de fil à souder. 6. Dégager la buse à gaz et dévisser la buse de courant sur le col du chalu- meau. 43 1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil par les deux fermetures en plasti- 39 que. 2. Défaire la vis de blocage et la rabat- 3. Revisser l'arrêtoir. tre vers l'extérieur. Le levier de ser- Vérifier le réglage du frein et le corri- rage remonte. ger au besoin à l'aide de la vis (40). 3. Vérifier la position de la roulette Le frein empêche que la bobine ne guide-fil, la retourner ou la rempla- continue de tourner par inertie à la 7. Mettre en marche l'appareil. cer au besoin : fin du soudage. 8. Régler sur le commutateur rotatif (43) le mode "Enfilage sans gaz ni courant". 3 Remarque : Le mode "Enfilage sans gaz ni courant" n'est pas disponible sur le modèle MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP. 23

FRANÇAIS 9. Maintenir la touche du chalumeau − par le serpentin, Appuyer à nouveau sur la touche du enfoncée jusqu'à ce que le fil − sur la roulette guide-fil, chalumeau. d'apport sorte de 2 cm environ au − puis l'insérer de 40 - 50 mm dans niveau du col du chalumeau. le raccordement principal. 6.2 Réglage des paramètres 10. Visser la buse de courant et remet- − Corriger au besoin la position du de soudage tre en place la buse à gaz. raccordement du chalumeau / du Le réglage des paramètres se fait sur le serpentin de manière à ce que panneau de commande. 11. Refermer le cache latéral de l'appa- reil. les deux soient tournés vers le Avance du fil milieu de la rainure. Uniquement sur le modèle MIG/MAG Le bouton rotatif d'avance du fil permet 7. Tourner à nouveau le levier (44) de régler la vitesse d'avance du fil. 150/20 XT, 165 SP dans le sens contraire des aiguilles La roulette guide-fil (46) possède 4 rai- d'une montre et régler la pression Plage de réglage pour l'avance du fil : nures pour les fils de 0,6 mm, 0,8 mm, du rouleau presseur à l'aide de la vis − 0 à 20 m/min environ. 1,0 mm et 1,2 mm de diamètre. (45). Dans le cas du modèle MIG/MAG 150/ 8. Dégager la buse à gaz et dévisser la 20 XT, MIG/MAG 165 SP, la vitesse 3 Remarque : Les rainures de 1,0 mm et buse de courant sur le col du chalu- meau. d'avance du fil dépend aussi du degré de soudage sélectionné. 1,2 mm ne sont pas utilisées sur le modèle MIG/MAG 150/20 XT, MIG/ 9. Maintenir la touche du chalumeau Courant de soudage (tension) MAG 165 SP, car la capacité de sou- enfoncée avec une avance de fil Le courant de soudage (tension) est dage n'est conçue que pour les fils de réduite jusqu'à ce que le fil d'apport réglé à l'aide des sélecteurs du degré de 0,6 mm ou 0,8 mm de diamètre. sorte de 2 cm environ au niveau du soudage : col du chalumeau. 10. Visser la buse de courant et remet- MIG/MAG 150/20 XT L'unité d'avance du fil est conçue en usine pour les fils d'apport de 0,8 mm de tre en place la buse à gaz. − 6 degrés diamètre (inscription sur la face avant : 11. Refermer le cache latéral de l'appa- MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), 0,8/1,0). Si vous utilisez un fil d'apport reil. MIG/MAG 165 SP de 0,6 mm de diamètre, il est nécessaire 12 degrés : de retourner la roulette guide-fil (l'ins- cription sur la face avant indique alors : 6. Manipulation − 6 degrés à 230 V 0,6/1,2). − 6 degrés à 400 V 45 A Attention ! MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT et 300/ 44 Avant de mettre en marche les appa- 45 XT reils, vérifier tous les raccordements et les câbles. 12 degrés : − 2 degrés de réglage grossier A Attention ! − 6 degrés de réglage fin Bloquer l'appareil sur le lieu de sou- dage pour empêcher qu'il ne roule. 6.3 Temps de latence 46 Lorsqu'il est correctement réglé, le 47 6.1 Voyants temps de latence empêche que le fil 48 − Contrôle des voyants : d'apport ne se prenne dans le bain de avant la mise en marche, l'appareil fusion. Le réglage se fait au niveau de 49 procède à un contrôle des voyants. l'axe rotatif du temps de latence (51). 50 Les deux voyants s'allument durant − Axe rotatif (51) complètement 1 seconde (contrôle des voyants). tourné vers la gauche = temps de 1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil latence minimal. Dès que le voyant jaune "Sur- par les deux fermetures en plasti- charge" s'éteint, cela signifie que − Axe rotatif (51) complètement que. l'appareil est prêt à l'emploi. tourné vers la droite = temps de 2. Enfoncer le levier (44) vers l'arrière latence maximal. − Le voyant vert "Secteur" est allumé. (dans le sens des aiguilles d'une L'appareil est prêt à l'emploi. montre) pour dégager le rouleau 51 presseur de la roulette guide-fil. − Le voyant jaune "Surcharge" cli- gnote. 3. Défaire la vis de fixation (50) et La protection contre les surcharges dégager de l'arbre du moteur la ron- s'est déclenchée. Dès que le voyant delle à dents chevauchantes (49), la jaune s'éteint, vous pouvez recom- rondelle en U (48), la bague d'écar- mencer à souder. tement (47) et la roulette guide-fil (46). − Le voyant vert "Secteur" clignote. La touche du chalumeau a été 4. Remettre en place la roulette guide- actionnée durant une phase de sur- fil (46) dans l'autre sens. charge. Relâcher la touche du 5. Monter la bague d'écartement (47), chalumeau : l'appareil est à nou- la rondelle en U (48) et la rondelle à veau prêt à l'emploi. dents chevauchantes (49) et blo- La touche du chalumeau a été quer avec la vis de fixation (50). actionnée deux fois de suite de 6. Ébavurer le fil d'apport et le faire manière trop rapprochée. passer 24

FRANÇAIS 6.4 Soudage sous protection Mode à 4 temps (soudage permanent) 2) avec câble de 4 m gazeuse 1. Actionner l'interrupteur du chalu- 3) avec câble de 5 m meau et le relâcher E Chalumeau pour 300/45 XT, A Attention ! Le soudage démarre. SB 36 KZ-2 1) avec câble de 3 m À vérifier avant le soudage : 2. Actionner de nouveau l'interrupteur du chalumeau et le relâcher 2) avec câble de 4 m − Avez-vous monté le bon fil 3) avec câble de 5 m Le soudage s'arrête. d'apport ? F Câble de masse pour 150/20 XT − Le gaz protecteur raccordé est-il Mode de soudage par points 1) 3 m, 16 mm2 (fixe) correct ? 1. Régler la durée de soudage. G Câble de masse pour 165 SP − Torche bien équipée (âme, ser- 2. Actionner l'interrupteur du chalu- 1) 3 m, 16 mm2 pentin, buses et tube support) ? meau. H Câble de masse pour 170/30 XTC, 1. Fixer le câble de masse à un endroit Le soudage par points démarre. 200/40 XT et 250/60 XT adéquat sur la pièce à souder. Le soudage s'arrête automatique- 1) 3 m, 25 mm2 2. Ouvrir la vanne d'arrêt principale de ment à la fin de la durée de soudage I Câble de masse pour 300/45 XT la bouteille de gaz et régler le débit programmée. 1) 5 m, 35 mm2 souhaité. J Détendeur avec 2 manomètres. Changer la buse au besoin. 3 Remarque : Lorsque vous relâchez l'interrup- 1) sans vanne d'arrêt 2) avec vanne d'arrêt Formule pour estimer le débit de gaz teur du chalumeau avant la fin de la inerte nécessaire K Adaptateur pour bobines de fil à durée de soudage programmée, le sou- souder Débit de gaz inerte [l/min] = dage s'arrête également. 1) Bobines de 5 kg acier/inox et 10 fois le diamètre de l'électrode [mm] bobines de 2 kg aluminium Exemple : 2) Bobines en panier de 15 kg 6.5 Arrêt de l'appareil Diamètre de l'électrode 1 mm acier/inox et 1. Fermer la vanne d'arrêt principale bobines en panier de 7 kg alu- Débit de gaz inerte nécessaire 10 l/min sur la bouteille de gaz. minium Diagramme pour calculer précisé- 2. Éteindre l'appareil en actionnant le L Bouclier ment le débit de gaz inerte nécessaire commutateur principal. 1) Écran protecteur automatique, Débit de gaz inerte en l/min Aluminium Acier 3. Débrancher le câble de masse de la DIN 11 fixe pièce à souder. 2) Écran protecteur automatique, 4. Débrancher la fiche. DIN 9-13 réglable 3) avec verre, DIN 11 4) avec verre additionnel et vue 7. Maintenance libre, DIN 11 L'appareil de soudage ne nécessite M Spray pour chalumeau aucune maintenance. 1) 150 ml 2) 400 ml Selon la quantité de poussière, l'appareil Diamètre de la buse à gaz Intensité en A en mm doit être nettoyé tous les 4 à 6 mois à l'air comprimé sec. 9. Réparations 3. Régler le courant de soudage (ten- Effectuer régulièrement un contrôle sion). visuel des appareils. A Danger ! A Attention ! Contacter un électricien en cas de dom- mages au niveau des câbles. Toujours s'adresser à un électricien professionnel pour réparer des outils N'actionner jamais les commutateurs électriques ! de réglage du courant de soudage (tension) en cours de soudage. 8. Accessoires disponibles Les appareils à souder nécessitant une Une commutation en charge entraîne réparation peuvent être envoyés au cen- Nous recommandons pour ces appareils tre de service après-vente de votre pays. une surcharge et abîme les commuta- MIG/MAG les accessoires indiqués ci- teurs. L'adresse figure avec la liste des pièces dessous. Ces accessoires ont été testés de rechange. 4. Régler le mode de fonctionnement avec les appareils et garantissent un tra- souhaité. vail sans encombres. Prière de joindre à l'appareil expédié une description du défaut constaté. 5. Régler la vitesse d'avance du fil. A Chalumeau pour 150/20 XT, 6. Mettre en marche l'appareil en SB 14 (fixe) actionnant le commutateur principal. 1) avec câble de 3 m 10. Protection de l'environ- L'appareil de soudage est mainte- B Chalumeau pour 165 SP, nement nant prêt à l'emploi. SB 14 KZ-2 Le matériau d'emballage de la machine 1) avec câble de 3 m Mode à 2 temps (soudage manuel) est recyclable à 100 %. C Chalumeau pour 170/30 XTC, 1. Actionner l'interrupteur du chalu- Les outils et accessoires électriques qui SB 15 KZ-2 meau ne sont plus utilisés contiennent de 1) avec câble de 3 m Le soudage démarre. grandes quantités de matières premiè- 2) avec câble de 4 m res et de matières plastiques de qualité 2. Relâcher l'interrupteur du chalu- 3) avec câble de 5 m pouvant également être recyclées. meau D Chalumeau pour 200/40 XT et 250/ Le soudage s'arrête. 60 XT, SB 25 KZ-2 Les présentes instructions ont été impri- 1) avec câble de 3 m mées sur papier blanchi sans chlore. 25

FRANÇAIS Bouteille de gaz vide ? 11. Dérangements − Remplacer la bouteille de gaz. L'appareil est protégé contre les risques Robinet à gaz fermé ? de surcharge par différents dispositifs de protection fonctionnant indépendam- − Ouvrir le robinet à gaz. ment les uns des autres. Détendeur défectueux ? Parmi ces dispositifs de protection figu- − Contrôler le détendeur. rent également des fusibles pour cou- Vanne magnétique défectueuse? rant faible montés sur la platine. Si l'un − Faire contrôler la vanne magnétique de ces fusibles fond, cela indique une par un électricien. défaillance importante de l'appareil. Buse du chalumeau bouchée ou flexible B Danger ! Tension électrique ! obturé ? − Nettoyer la buse. Ne remplacez jamais vous-même un fusible pour courant faible à l'inté- Souffle d'air au niveau de la soudure ? rieur de l'appareil. − Couvrir la soudure ou augmenter le Adressez-vous à un électricien ! débit de gaz. Avant de monter un nouveau fusible, Pièce à souder sale ? il est nécessaire de contrôler l'ensem- ble de l'appareil et de remédier aux − Éliminer les traces de rouille, éventuels dommages ! graisse ou peinture. Mauvaise qualité de fil ou gaz inerte non adapté ? 11.1 Problèmes généraux − Utiliser un nouveau fil d'apport ou un Avance du fil irrégulière gaz inerte adapté. Pression sur l'avance de la bobine ? Fuite de gaz − Régler la pression. Vanne magnétique défectueuse? Le guidage du fil sur le moteur d'avance − Remplacer la vanne magnétique. ne forme pas une seule ligne ? Présence de corps étrangers dans la − Mettre la roulette d'avance et le gui- vanne magnétique ? dage du fil sur une même ligne. − Nettoyer la vanne magnétique. Serpentin bouché ou non adapté à l'épaisseur du fil ? L'arc s'allume au contact de la pièce et de la buse à gaz − Vérifier le serpentin, le remplacer au Court-circuit entre la buse à courant et à besoin. gaz ? Fil mal embobiné ou qui se croise ? − Nettoyer la buse à gaz et le col du − Remplacer la bobine de fil. chalumeau et vaporiser le spray à Fil rouillé ou de mauvaise qualité ? chalumeau. − Remplacer la bobine de fil, nettoyer La torche est trop chaude le serpentin ou le remplacer. Buse de courant trop grande ou mal Frein de broche trop serré ? serrée ? − Desserrer le frein de broche. − Insérer une buse de courant adap- Roulette d'avance encrassée, usée ou tée, la visser. non adaptée à l'épaisseur du fil ? L'appareil ne fonctionne pas − Nettoyer ou remplacer la roulette Fusible de secteur déclenché ? d'avance. − Réenclencher ou remplacer le fusi- Pas d'avance du fil ble de secteur. Interrupteur du chalumeau défectueux ? − Faire contrôler l'interrupteur par un électricien. Pas de courant de soudage lorsque l'avance de fil fonctionne Mauvais contact au niveau du câble de masse ? − Contrôler le contact du câble de masse. Soudure cassante ou poreuse Raccords du tuyau de gaz non herméti- ques ? − Contrôler les raccords. 26

FRANÇAIS 12. Caractéristiques techniques Appareil 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Tension secteur 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Fréquence du secteur 50-60 Hz Tension à vide 36 V 36,5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Tension de service 15,5 - 15,25...21,2 17,25...22,2 15,5 - 21,75 17 - 22,5 V 15,5 - 24 V 15,5 - 26,5 15,5 - 29 V 21,5 V 5V 5V V V Plage de réglage du courant 1/2 1/2 1/2 Position 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A Position 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A Position 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A Position 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A Position 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A Position 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A Puissance d'entrée max. 5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Courant d'entrée max. 25 A 24,5 A 16,9 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Courant effectif 11,2 A 12,3 A 7,7 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Facteur de marche max. 20 % 25% 25% 30 % 30 % 40 % 60 % 45 % (25 °C) 50 A 70 A 65 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Régime permanent Facteur de marche max. 15 % 17% 15% 20 % 20 % 30 % 40 % 30 % (40 °C) 50 A 50 A 45 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Régime permanent Degrés de soudage 6 degrés 6 Stufen 6 Stufen 6 degrés 6 degrés 2 x 6 degrés (230 V) (400 V) (230 V) (400 V) Fil soudable 0,6 - 0,8 0,6…0,8 0,6 - 0,8 0,6 - 1,0 0,6 - 1,2 mm mm mm mm mm Classe de protection SK I Type de protection IP 23 Type de refroidissement F Classe d'isolation F Fusible de secteur T16A Fiche de contact 16 A avec Schuko CEE 16 A avec CEE CEE terre 16 A 16 A terre 16 A 16 A Dimensions L x l x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Poids (kg) 59,5 60,5 68,5 91 102 104 27

XS0019H3.fm Handleiding NEDERLANDS NEDERLANDS − Wanneer u het toestel uitleent of Inhoudstafel verkoopt, geef dan alle meegele- A Gevaar! 1. Lees deze tekst voor u begint!.28 verde documenten mee. Draag tijdens het lassen in elk geval vol- 2. Veiligheid ...................................28 − Voor beschadigingen die ontstaan doende beschermende kledij. 2.1 Voorgeschreven gebruik van omdat deze gebruiksaanwijzing niet Gebruik in elk geval een lasschild en vei- het systeem.................................28 werd opgevolgd, overneemt de ligheidshandschoenen. fabrikant geen aansprakelijkheid. 2.2 Symbolen op het apparaat ..........29 Zo beschermt u zich tegen rondvlie- gende vonken en de vlamboogstraling. 3. Bedieningsfuncties ...................29 De informaties in deze gebruiksaanwij- 3.1 Bedienelement ............................29 3.2 MIG/MAG 150/20 XT...................29 zing zijn als volgt gekenmerkt: A Gevaar! Gevaar! Bij lastechnische werkzaamheden in 3.3 MIG/MAG 165 SP .......................30 Waarschuwing voor bereiken met bijzondere gevaren, bv in 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC ................30 lichamelijk letsel of nauwe ruimten, in bereiken met brand- milieubeschadigingen. en explosiegevaar, aan reservoirs met 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT en Gevaar voor elektrische gevaarlijke inhoud of onder verhoogde MIG/MAG 300/45 XT...................30 schok! elektrische bedreiging moeten aanvul- 4. Transport ...................................30 Waarschuwing voor lende voorzichtsmaatregelen worden lichamelijke letsels door genomen. 4.1 Kraantransport ............................31 elektrische schok. 5. Bedrijfsvoorbereiding...............31 5.1 Gasfles aansluiten.......................31 Oppassen! Waarschuwing voor A Gevaar! Alle metaaldampen zijn schadelijk! 5.2 Netaansluiting .............................31 materiële schade. Zorg dat bij laswerkzaamheden in geslo- 5.3 Lasdraadrol inleggen...................31 ten ruimten steeds voldoende ventilatie 5.4 Lasdraad invoeren ......................32 Opmerking: en afzuiging is, zodat de maximaal toe- Aanvullende informaties. gelaten concentraties van schadelijke 6. Bediening...................................33 stoffen op de werkplek niet overschre- 6.1 LED weergaven...........................33 den worden. 6.2 Instellen van de lasparameters ...33 De dampen van lood, cadmium, koper, − Getallen in afbeeldingen (1, 2, 3, ...) zink en beryllium zijn bijzonder gevaar- 6.3 Vrijbrandtijd .................................33 − kentekenen afzonderlijke delen; lijk! 6.4 Lassen met gasbescherming ......33 − zijn doorlopend genummerd; 6.5 Het apparaat uitschakelen ..........34 7. Onderhoud.................................34 − refereren naar de passende getallen in de haakjes (1), (2), (3) A Oppassen! ... in de naburige tekst. Las nooit lasmateriaal dat geaard is. 8. Beschikbare accessoires ....34/39 Zo vermijdt u eventuele beschadiging 9. Reparatie....................................34 − Handelingen, waarbij op de volg- van de beschermingsleiding door orde moet worden gelet, zijn zwerflasstromen (potentiaallusvorming). 10. Milieubescherming....................34 genummerd. 11. Storingen ...................................34 11.1 Algemene storingen ....................34 − Handelingen met willekeurige volg- orde zijn met een punt gekenmerkt. A Oppassen! Gebruik het lasapparaat nooit voor het 12. Technische gegevens...............36 − Lijsten zijn met een streep geken- ontdooien van buizen. merkt. Bevestig de klem van de lasstroomre- 1. Lees deze tekst voor u tourleiding steeds rechtstreeks op het begint! 2. Veiligheid lasmateriaal en zo dicht mogelijk bij het Deze gebruiksaanwijzing werd zo Principieel moet u zich houden aan de laspunt. gemaakt dat u snel en veilig met uw toe- wettelijke voorschriften voor het gebruik stel kunt werken. Hier een kleine wegwij- van booglasapparatuur. A Oppassen! zer hoe u deze gebruiksaanwijzing dient Houd u aan de onderstaande tips om Wees bijzonder voorzichtig, wanneer u te lezen: veilig te werken met het lasapparaat! met het apparaat in de buurt van compu- − Lees deze gebruiksaanwijzing vóór ters, elektronisch gestuurde installaties de ingebruikneming geheel door. Besteedt daarbij vooral aandacht B Gevaar! Elektrische spanning of in de buurt van magnetische gege- vensdragers zoals geluidscassettes, dis- Sluit het apparaat uitsluitend aan op een aan het hoofdstuk „veiligheidsvoor- kettes, gegevensbanden, betaalkaarten stroombron, waarvan de beveiligingsin- schriften”. etc. werkt. richtingen correct functioneren. − Deze gebruiksaanwijzing richt zich In geval van twijfel neemt u contact op De vlamboogontsteking kan aanleiding aan geschoolde lichtbooglassers of met een elektromonteur! geven tot defecten aan de installaties of vakmannen met soortgelijke kwalifi- verlies van gegevens. − catie. Bewaar alle met toestel geleverde B Gevaar! Elektrische spanning 2.1 Voorgeschreven gebruik Reparaties en ingrepen in de apparatuur van het systeem documenten op, opdat u zich bij mogen uitsluitend door elektromonteurs Het lastoestel is een gelijkstroombron behoefte kunt informeren. Bewaar uitgevoerd worden. met geïntegreerde draadaanvoer, en het het koopbewijs voor eventuele Vóór openen van het toestel moet u de werkt met een constantspannings-instel- garantiegevallen op. netverbinding scheiden. ling. 28

NEDERLANDS Het lastoestel is voor het lassen van Fe Gegevens op het vermogensplaatje: 10 LED overbelasting (geel) metalen, gelegerde stalen, non-ferrome- 1 2 3 4 5 Controlelampje geeft overbe- talen en aluminium geconstrueerd. lasting weer. Het voldoet bij levering aan de betref- fende bepalingen. 11 LED net (groen) Het lasapparaat is bedoeld voor gebruik geeft de bedrijfsgereedheid door opgeleide booglasser of vakmen- van het lastoestel weer. sen met een gelijkaardige kwalificatie. 12 Draaiknop draadaanvoer Toegelaten lasmethoden: voor het instellen van de aan- − MIG-lassen (Metal-Inert-Gas), voersnelheid voor de draad. voor aluminium en aluminiumlege- Instelbereik: ca. 0 tot 20 m/min ringen (Bij MIG/MAG 150/20 XT is de aanvoersnelheid voor de draad − MAG-lassen (Metal-Active-Gas) ook afhankelijk van het inge- voor staal of roestvrij staal steld lasniveau). Bij lassen met gasbescherming moet u zorgen dat de beschermingsklok van het 8 6 13 Draaiknop lastijd 7 beschermingsgas niet door tocht wegge- voor het instellen van de lastijd blazen wordt. 1 Fabrikant in het bedrijfssoort punten. Instelbereik: ca. 0 tot 15 s Toestelgegevens zie „Technische gege- 2 Benaming van het apparaat vens“. 3 Serienummer Elke andere toepassing geldt als 4 Normopmerking - Dit apparaat onreglementair en is verboden. vervult de eisen van de 3.2 MIG/MAG 150/20 XT Voor beschadigingen die door onregle- genoemde norm mentair gebruik ontstaan, overneemt de 5 CE-teken - Dit apparaat vervult fabrikant geen aansprakelijkheid. de EU-richtlijnen volgens confor- 2.2 Symbolen op het appa- miteitsverklaring raat 6 Afvalsymbool – Het toestel kan Gevaar! via de fabrikant worden afge- 17 Veronachtzaming van de voerd volgende waarschuwin- 7 Elektrische vermogensgegevens 14 16 gen kan tot zware ver- 8 Bouwjaar wondingen of materiële schade leiden. Lees vóór de ingebruik- 3. Bedieningsfuncties name de gebruiksaanwij- zing 3.1 Bedienelement 2-takt-bedrijf 9 10 11 12 4-takt-bedrijf Punten 13 15 Gas- en stroomvrij inrijgen van een draad is niet van 14 Lasbrander toepassing voor: (directe aansluiting) MIG MAG 165 SP, 150/20 XT 15 Massakabel (doorsnede= 16 mm2) Aanvoersnelheid draad 16 Hoofdschakelaar Grove trappen lasstroom Positie I: toestel ingeschakeld (spanning) Positie 0: toestel uitgeschakeld Fijne trappen lasstroom 17 Keuzeschakelaar lasniveau´s (spanning) schakelt de lasstroom (span- Netspanning ning) in zes niveau´s. Het lasttoestel ist geschikt voor het lassen in een omgeving met verhoogde 9 Draaischakelaar bedrijfs- elektrische bedreiging. soort voor het instellen van het Overtemperatuur bedrijfssoort. 29

NEDERLANDS 3.3 MIG/MAG 165 SP 23 Aansluiting massakabel 32 Keuzeschakelaar fijnniveau´s (kabelbus 50) schakelt de lasstroom (span- 18 Centrale aansluiting voor las- ning) in zes niveau´s. brander 24 Hoofdschakelaar voor de aansluiting van alle in Positie I: toestel ingeschakeld, 33 Keuzeschakelaar grove de handel gebruikelijke las- wanneer aan de keuzeschake- niveau´s branders (eurostekker KZ-2). laar netspanning (26) de net- schakelt de lasstroom (span- spanning 230V of 400V vooraf ning) in twee niveau´s. 19 Aansluiting massakabel is ingesteld. (kabelbus 25) Positie 0: toestel uitgescha- 34 keld en veiligheidsstopcontact 20 Keuzeschakelaar netspan- bedrijfsklaar. ning 230V – 0 (toestel uit) – 400V. 25 Veiligheidsstopcontact voorwaarde voor het bedrijf: 21 Keuzeschakelaar lasniveau´s nulgeleider voorhanden en toe- schakelt de lasstroom (span- stel is uitgeschakeld. ning) in zes niveau´s. 26 Keuzeschakelaar netspan- ning 230V – 0 (toestel uit) – 400V. 27 Keuzeschakelaar lasniveau´s schakelt de lasstroom (span- ning) in zes niveau´s. 3.5 MIG/MAG 200/40 XT, 21 18 MIG/MAG 250/60 XT en MIG/MAG 300/45 XT 20 34 Draaias vrijbrandtijd draaias geheel naar links gedraaid = minimale vrijbrand- tijd 19 33 35 36 28 32 37 3.4 MIG/MAG 170/30 XTC 31 30 29 27 22 28 Centrale aansluiting voor las- 26 brander voor de aansluiting van alle in 25 de handel gebruikelijke las- 35 Houdersvoorziening voor ket- branders (eurostekker KZ-2). ting zekert de gasfles tegen omkan- 24 29 Aansluiting massakabel telen. (kabelbus 50) 23 36 Beschermgasleiding 30 Hoofdschakelaar Positie I: toestel ingeschakeld 37 Netaansluitkabel Positie 0: toestel uitgescha- keld en veiligheidsstopcontact 22 Centrale aansluiting voor las- 4. Transport bedrijfsklaar brander voor de aansluiting van alle in Het lastoestel is voorzien van een onder- 31 Veiligheidsstopcontact de handel gebruikelijke las- stel. Daarmee kunt u het lastoestel voorwaarde voor het bedrijf: branders (eurostekker KZ-2). samen met de beschermgasfles gemak- nulgeleider voorhanden en toe- kelijk naar de inzetplaats rijden . stel is uitgeschakeld. 30

NEDERLANDS A Gevaar! eisen beantwoordt (zie ook "Techni- sche gegevens"): • Sluit vóór een transport het fles- − stopcontacten volgens de voor- ventiel. schriften geïnstalleerd, geaard en • Let op het hoge gewicht van het gekeurd. lastoestel. Vooral op sterk afhel- − Stopcontacten bij driefase- lend terrein kan het buiten con- draaistroom met neutrale gelei- trole geraken! der. De neutrale geleider is nood- Loop het geplande traject af, zakelijk voor het bedrijf van het alvorens u zich met het lastoestel toestelstopcontact. op de weg maakt. − Netspanning en -frequentie moe- Neem evt. een tweede persoon 2. Lasbrander aan centrale aansluiting ten met de op het typeplaatje van als hulp! aansluiten. de machine vermelde gegevens • Beveilig het toestel ter plekke van overeenstemmen. de inzet tegen wegrollen. − Afzekering tegen stroomslag 4.1 Kraantransport door een FI-schakelaar met een storingstroom van 30 mA. U kunt het lastoestel met een kraan transporteren. − Afzekering tegen kortsluiting door een netafzekering (veilig- A Gevaar! heidsvoorziening tegen kortslui- ting) met maximaal 16 A (traag). • Vóór een transport met een hijs- − Systeemimpedantie Zmax aan het kraan moet u de gasfles van het overgavepunt (huisaansluiting) lastoestel verwijderen. maximaal 0,35 ohm. Een kraantransport met gasfles is 5.1 Gasfles aansluiten verboden! • Een kraantransport aan de hand- A Oppassen! 3 Opmerking: richt u zich aan uw energiever- greep is niet toegestaan. zorgingsbedrijf of uw elektro-installateur, Toegelaten voor 10l- en 20l-flessen! indien u vragen heeft, of uw huisaanslui- • Leg de transportgordels in overeen- stemming met de afbeelding aan. Niet correct gezekerde flessen kun- ting aan deze voorwaarden voldoet. nen een omkantelen van het toestel veroorzaken. Om daardoor optre- Verleg het netkabel zo, dat het bij de dende beschadigingen aan het toe- werkzaamheden niet stoort en niet stel resp. aan de gasfles te vermijden, kan worden beschadigd. mogen slechts 10l- en 20l-flessen worden toegepast. Bescherm de netkabel tegen hitte, aggressieve vloeistoffen en scherpe 1. Gasfles opzetten en met ketting (38) kanten. tegen omvallen zekeren. Gebruik als verlengkabel slechts rub- berkabels met voldoende doorsnede (op aansluitgegevens letten). Trek de netstekker niet aan de netka- bel uit het stopcontact. 38 5.3 Lasdraadrol inleggen 1. Zijdelingse toestelafdekking aan de beide kunststofsluitingen openen. 2. Vastzetter van de spoeldoorn los- draaien en lasdraadrol op de spoeldoorn plaatsen. 2. Drukverlager aan de gasfles aan- De boring van de draadrol moet bij sluiten. het opzetten op de meenemer grij- 3. Gasslang aan de drukverlager aan- pen (39). 5. Bedrijfsvoorbereiding sluiten. 1. Massakabel aan de aansluiting voor de lasmassa aansluiten. 3 Opmerking: 3 Opmerking: gebruik bij het inzetten van het toestel is met een magneet- draadmandspoelen een geschikte adap- ventiel uitgerust. Gas komt slechts gedu- ter. rende het lasproces vrij . Bij gebruik van 5 kg-lasdraadrollen moet een adapterring voor 5 kg-draadrol (zie "Leverbare toebehoren") worden toege- 5.2 Netaansluiting past. De ontbrekende afstand tot de las- draadrol wordt hiermee gecompenseerd A Gevaar! Elektrische spanning . Exploiteer het toestel slechts aan een stroombron die aan de volgende 31

NEDERLANDS 43 39 1. Zijdelingse toestelafdekking aan de beide kunststofsluitingen openen. 3. Vastzetter weer vastschroeven. 7. Toestel inschakelen. Instelling van de rem controleren en 2. Stelschroef losmaken en naar bui- ten klappen. Aandrukhendel klapt 8. Aan de draaischakelaar (43) het evt. aan de schroef (40) corrigeren. bedrijfssoort "gas- en stroomvrij inrij- De rem voorkomt een nalopen van naar boven . gen van de draad " instellen. de draadrol bij het einde van het las- 3. Positie van de draadgeleidingsrol proces . controleren en bij behoefte de rol omdraaien of vervangen: 3 Opmerking: het bedrijfssoort "Gas- en stroomvrij inrijgen van de draad" kan aan het toestel MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP niet worden ingesteld. 40 9. branderstoets zo lang ingedrukt houden tot de lasdraad ca. 2 cm aan de brandershals te voorschijn komt. 10. Stroomsproeier losschroeven en gassproeier weer opsteken. 42 41 11. Zijdelingse toestelafdekking weer 5.4 Lasdraad invoeren afsluiten. − Borgbout (41) losmaken. 3 Opmerking: is niet van toepassing voor − Draadgeleidingsrol (42) met tand- wiel van de steekas lostrekken. Slechts bij MIG/MAG 150/20 XT, 165 SP De draadgeleidingsrol (46) bezit 4 groe- MIG MAG 165 SP, 150/20 XT. − Draadgeleidingsrol van het tand- ven voor draaddoorsneden van 0,6 mm, wiel optillen en met de andere 0,8 mm, 1,0 mm en 1,2 mm. De draadgeleidingsrol bezit een gelei- kant weer opsteken of vervan- dingsgroef voor een draaddoorsnede gen. van 0,6/0,8 mm of 1,0/1,2 mm. In het − Beide delen weer op de steekas 3 Opmerking: de groeven van 1,0 mm en bedrijf wordt de draad in de achterste opzetten en borgbout monteren. 1,2 mm vinden bij de MIG/MAG 150/ groef (op de motorzijde) gevoerd. Door 4. Lasdraad ontbramen en 20 XT, MIG/MAG 165 SP geen toepas- de fabrikant is de draadaanvoereenheid − door de geleidingsspiraal, sing, omdat het lasvermogen slechts voor lasdraden met 0,8 mm doorsnede voor lasdraaddoorsneden van 0,6 mm of − via de geleidingsrol, ingericht. 0,8 mm is geconstrueerd. − in de centrale aansluiting voeren. Dient een draaddoorsnede van 0,6 mm 5. Aandrukhendel sluiten en stel- te worden verwerkt, moet u de draadge- Door de fabrikant is de draadaanvoer- schroef naar boven klappen. leidingsrol omdraaien of bij 1,0/1,2 mm eenheid voor lasdraden met 0,8 mm Aanpersdruk aan de aanvoerrol met draaddoorsnede de draadgeleidingsrol doorsnede ingericht (opschrift op de de stelbout instellen. vervangen. kopse kant: 0,8/1,0). Indien een draad- 6. Gassproeier lostrekken en stroom- doorsnede van 0,6 mm dient te worden sproeier aan brandershals los- verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol schroeven. omdraaien (opschrift op de kopse kant toont dan: 0,6/1,2). 32

NEDERLANDS − 2 grove niveau´s 44 45 A Oppassen! − 6 fijnniveau´s Beveilig het toestel ter plekke van de inzet tegen wegrollen. 6.3 Vrijbrandtijd 6.1 LED weergaven De vrijbrandtijd voorkomt bij correcte instelling een vastbranden van de las- − LED-check: draad in het smeltbad. De instelling bij het inschakelen wordt een LED- geschiedt via de draaias vrijbrandtijd check uitgevoerd. (51). 46 Beide controlelampjes branden voor − Draaias (51) geheel naar links 47 48 1 seconde (LED-check). Zodra de gedraaid = minimale vrijbrandtijd. gele LED "Overbelasting" uitgaat, is het toestel bedrijfsklaar. − Draaias (51) geheel naar rechts 49 gedraaid = maximale vrijbrandtijd. 50 − Groene LED "Net" brandt. Toestel is bedrijfsklaar. 51 1. Zijdelingse toestelafdekking aan de − Gele LED "Overbelasting" knippert. beide kunststofsluitingen openen. Overbelastingsbescherming geacti- 2. Hendel (44) naar achteren (in rich- veerd. Zodra de gele LED uitgaat, ting van de wijzers van de klok) kan weer worden gelast . drukken, om de aandrukrol van de − Groene LED "Net" knippert. draadgeleidingsrol los te maken. De branderstoets werd gedurende 3. Borgbout (50) losmaken en waaier- een overbelastingsfase ingedrukt schijf (49), U-schijf (48), afstands- gehouden. Branderstoets loslaten : ring(47) en draadgeleidingsrol (46) het toestel is weer bedrijfsklaar. van de motoras lostrekken. De De branderstoets werd twee keer afstandsring snel achtereen bediend. 4. Draadgeleidingsrol (46) met de Branderstoets opnieuw bedienen. andere kant weer opsteken. 5. Afstandsring (47), U-schijf(48) en 6.2 Instellen van de laspara- waaierschijf (49) opsteken en borg- meters bout (50) monteren. Het instellen van de bedrijfsparameters 6. Lasdraad ontbramen en geschiedt via het bedienelement. − door de geleidingsspiraal, Draadaanvoer − via de geleidingsrol, Via de draaiknop draadaanvoer wordt de 6.4 Lassen met gasbescher- − ca. 40 - 50 mm in de centrale snelheid van de draadaanvoer ingesteld. ming aansluiting schuiven. Instelbereik voor de draadaanvoer: − Evtl. de brandersaansluiting / geleidingsspiraal in de positie − ca. 0... 20 m/min. A Oppassen! corrigeren, zo dat beide op het Bij MIG/MAG 150/20 XT, MIG/MAG 165 Controleer vóór begin van de werk- midden van de groef wijst. SP is de draadaanvoersnelheid ook zaamheden: 7. Hendel (44) weer terugdraaien afhankelijk van het ingesteld lasniveau. − Correcte lasdraad ingelegd? (tegen de wijzers van de klok in) en Lasstroom (spanning) − Is het juiste beschermingsgas aanpersdruk van de aandrukrol met aangesloten? De lasstroom (spanning) wordt via de de stelschroef (45) instellen. − Brander correct uitgerust (kern, keuzeschakelaar voor de lasniveau´s 8. Gassproeier lostrekken en stroom- ingesteld: spiraal, sproeiers en steunpijp)? sproeier aan brandershals los- 1. Massakabel aan geschikte plaats schroeven. MIG/MAG 150/20 XT aan het werkstuk bevestigen. 9. Brandersschakelaar bij geringe − 6 niveau´s 2. Open de hoofdafsluitkraan van de draadaanvoer zo lang ingedrukt MIG/MAG 170/30 XTC (Combi), gasfles en stel het gewenste gasde- houden, tot de lasdraad ca. 2 cm MIG/MAG 165 SP biet in. aan de brandershals te voorschijn Vervang het gasmondstuk indien 12 niveau´s: komt. nodig. − 6 niveau´s bij 230 V 10. Stroomsproeier losschroeven en gassproeier weer opsteken. − 6 niveau´s bij 400 V Vuistregel ter bepaling van de ver- eiste hoeveelheid beschermgas 11. Zijdelingse toestelafdekking weer MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT en Hoeveelheid beschermgas [l/min] = afsluiten. 300/45 XT 10 x doorsnede van de 12 niveau´s: draadelektrode [mm] 6. Bediening Voorbeeld: A Oppassen! Doorsnede van de draadelektrode 1 mm vereiste hoeveelheid beschermgas 10 l/ Controleer vóór het inschakelen van min de toestellen alle aansluitingen en toevoeren. 33

NEDERLANDS Diagram voor de exacte berekening 4) met voorzetglas en vrijzicht, van de vereiste hoeveelheid 7. Onderhoud DIN 11 beschermgas Het lasapparaat is in hoge mate onder- M Brandersspray Hoeveelheid beschermgas in l/min Aluminium Staal houdsvrij. 1) 150 ml Al naar stofbelasting dient alle 4 tot 6 2) 400 ml maanden met watervrije perslucht te worden uitgeblazen. 9. Reparatie Controleer in regelmatige afstanden de toestellen op zichtbare gebrekken. In geval van schade aan de snoeren A Gevaar! Reparaties van elektrische machines neemt u contact op met een elektromon- mogen uitsluitend door een elektro- teur. Doorsnede van de gassproeiers Stroomsterkte in A monteur uitgevoerd worden! in mm De lasapparaten kunnen voor reparatie 3. Lasstroom (spanning) instellen. 8. Beschikbare accessoires verzonden worden naar de Service-ves- Voor deze MIG/MAG-toestellen advise- tiging in uw land. Het adres vindt u bij de A Oppassen! ren wij de volgende genoemde toebeho- lijst met onderdelen. Bedien de niveauschakelaars voor de ren. Deze toebehoren zijn met de toe- Geef bij inzending voor reparatie een instelling van de lasstroom (span- stellen getest en garanderen een omschrijving van het vastgestelde ning) nooit gedurende het lopende probleemloos werken. defect. lasproces. A Lasbrander voor 150/20 XT, Schakel onder last overbelast en SB 14 (vast) 10. Milieubescherming beschadigt de schakelaars. 1) met 3 m aansluitlengte B Lasbrander voor 165 SP, Het verpakkingsmateriaal van de 4. Gewenst bedrijfssoort kiezen. SB 14 KZ-2 machine is 100 % recycleerbaar. 5. Draadaanvoersnelheid instellen. 1) met 3 m aansluitlengte Afgedankte elektronische machines en 6. Met de hoofdschakelaar het toestel accessoires bevatten grote hoeveelhe- C Lasbrander voor 170/30 XTC, inschakelen. Het lasapparaat is nu den waardevolle grond- en kunststoffen SB 15 KZ-2 gebruiksklaar. die eveneens gerecycleerd kunnen wor- 1) met 3 m aansluitlengte 2-takt-bedrijf (handlassen) 2) met 4 m aansluitlengte den. 1. Brandersschakelaar bedienen 3) met 5 m aansluitlengte De gebruiksaanwijzing werd op chloor- lasproces start. D Lasbrander voor 200/40 XT en vrij gebleekt papier gedrukt. 250/60 XT, SB 25 KZ-2 2. Brandersschakelaar loslaten 1) met 3 m aansluitlengte lasproces eindigt. 11. Storingen 2) met 4 m aansluitlengte 4-takt-bedrijf (continu lassen) 3) met 5 m aansluitlengte Het toestel is met meerdere onafhanke- 1. Brandersschakelaar bedienen en E Lasbrander voor 300/45 XT, lijk van elkaar werkende veiligheidsvoor- loslassen SB 36 KZ-2 zieningen tegen overbelasting gezekerd. lasproces start. 1) met 3 m aansluitlengte Tot deze veiligheidsvoorzieningen beho- 2. Brandersschakelaar opnieuw bedie- 2) met 4 m aansluitlengte ren ook fijnzekeringen die op de platines nen en loslassen 3) met 5 m aansluitlengte zijn gemonteerd. Brandt een van deze lasproces eindigt. F Massakabel voor 150/20 XT zekeringen door, is dat een indicatie 1) 3 m, 16 mm2 (vast) voor een grotere storing van het toestel. Bedrijfssoort puntlassen G Massakabel voor 165 SP 1. Lastijd instellen. 1) 3 m, 16 mm2 B Gevaar! Elektrische spanning! 2. Brandersschakelaar bedienen. H Massakabel voor 170/30 XTC, Vervang nooit eigenmachtig een fijn- Het puntlassen start. 200/40 XT en 250/60 XT zekering in het binnenste van het toe- Het lasproces eindigt automatisch 1) 3 m, 25 mm2 stel. na afloop van de ingestelde lastijd. I Massakabel voor 300/45 XT Richt u zich aan een electricien! 1) 5 m, 35 mm2 Vóór het inzetten van een nieuwe zekering moet het toestel geheel 3 Opmerking: wordt de brandersschakelaar J Drukverlager met 2 manometers. 1) zonder blokkeerklep gekeurd en een eventuele schade zijn vóór afloop van de ingestelde lastijd los- 2) met blokkeerklep verholpen! gelaten, eindigt het lasproces eveneens. K Adapter voor lasdraadrollen 1) 5 kg rollen staal/roestvrij staal 11.1 Algemene storingen en 2 kg rollen aluminium 6.5 Het apparaat uitschake- 2) 15 kg korfspoelen staal/roest- Onregelmatige draadaanvoer len vrij staal en Aanpersdruk aan rolaanvoer? 1. Sluit de hoofdafsluitkraan op de 7 kg korfspoelen alu gasfles. − Correcte druk instellen. L Lasplaatje 2. Toestel aan de hoofdschakelaar uit- 1) Automatiek-veiligheidsscherm, Draadgeleiding aan aanvoer-motor niet schakelen. DIN11 vast in één lijn? 3. Massakabel van het werkstuk schei- 2) Automatiek-veiligheidsscherm, − Aanvoerrol en draadgeleiding in lijn den. DIN 9-13 instelbaar brengen. 3) met glas, DIN 11 Geleidingsspiraal verstopt of voor draad- 4. De stekker uit het stopcontact trek- ken. sterkte niet passend? 34

NEDERLANDS − Controleren, evt. vervangen. Contact van het werkstuk met gas- Slecht gespoelde draad of draad-kruizin- sproeier ontsteekt lichtboog gen? Kortsluiting tussen stroom- en gas- sproeier? − Draadrol vervangen. − Gassproeier en brandershals reini- Verroeste draad of slechte kwaliteit? gen en met brandersspray − Draadrol vervangen, geleidingsspi- insproeien. raal reinigen resp. vervangen. Te sterk aangetrokken doornrem? Brander wordt te heet Stroomsproeier te groot of los? − Doornrem losmaken. − Passende stroomsproeier inzetten, Aanvoerrol vervuild of versleten resp. sproeier vastschroeven. niet passend voor draadsterkte? − Aanvoerrol reinigen resp. vervan- Het apparaat functioneert niet gen. Netzekering geactiveerd? Geen draadaanvoer − Schakel de netzekering in of ver- vang ze. Brandersschakelaar in branderspakket defect? − Brandersschakelaar door elektri- sche vakman laten controleren . Geen lasstroom bij werkende draad- aanvoer Massakabel geeft geen correcte con- tact? − Massakabel op correct contact con- troleren. Lasnaad bros of poreus Zijn er lekkages in de gasslangen-aan- sluitingen? − Controleer de aansluitingen. Is de gasfles leeg? − Vervang de gasfles. Is de gaskraan gesloten? − Draai de gaskraan open. Is de drukregelaar defect? − Controleer de drukregelaar. Is de elektromagnetische klep defect? − Laat de elektromagnetische klep door een elektromonteur controle- ren. Is het gasmondstuk van de brander of de slangbundel verstopt? − Maak het gasmondstuk schoon. Tocht het op het laspunt? − Scherm het laspunt af resp. verhoog het gasdebiet. Onzuiver werkstuk? − Verwijder roest, vet of laklaag. Slechte draadkwaliteit of ongeschikt beschermgas? − Nieuwe lasdraad of geschikt beschermgas gebruiken. Continue gasuitstroming Is de elektromagnetische klep defect? − Vervang de elektromagnetische klep. Bevat de elektromagnetische klep vuil- deeltjes? − Maak de elektromagnetische klep schoon. 35

NEDERLANDS 12. Technische gegevens Apparaat 150/20 XT 165 SP 170/30 XTC (combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Netaansluitspanning 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Netfrequentie 50-60 Hz Vrijloopspanning 36 V 36,5V 38 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Werkspanning 15,5.. 15,25... 17,25... 15,5... 17... 15,5... 15,5... 15,5... .21,5 V 21,25V 22,25 V 21,75V 22,5 V 24 V 26,5 V 29 V Stroominstelbereik 1/2 1/2 1/2 Positie 1 30 A 25 A 65 A 30 A 60 A 30/100 A 30/100 A 30/125 A Positie 2 50 A 45 A 85 A 45 A 90 A 50/120 A 40/120 A 50/150 A Positie 3 75 A 70 A 110 A 80 A 120 A 65/140 A 60/160 A 75/190 A Positie 4 100 A 95 A 125 A 110 A 140 A 75/160 A 75/190 A 95/230 A Positie 5 130 A 120 A 150 A 140 A 160 A 95/185 A 90/225 A 115/280 A Positie 6 150 A 145 A 165 A 155 A 170 A 110/200 A 110/250 A 140/300 A Ingangsvermogen max. 5,8 KVA 5,6 KVA 6,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Maximale ingangsstroom 25 A 24,5 A 16,9 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Effectieve stroom 11,2 A 12,3 A 7,7 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Max. inschakelduur (25°C) 20% 25% 25% 30% 30% 40% 60% 45% 100% inschakelduur bij 50 A 70 A 65 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. inschakelduur (40°C) 15% 17% 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% inschakelduur bij 50 A 50 A 45 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Lasniveau´s 6 niveau´s 6 Stufen 6 Stufen 6 niveau´s 6 niveau´s 2 x 6 niveau´s (230 V) (400 V) (230 V) (400 V) Lasbare draad 0,6…0,8 0,6…0,8 0,6…0,8 0,6…1,0 0,6…1,2 mm mm mm mm mm Beschermklasse SK I Beschermsoort IP 23 Koelsoort F Isolatieklasse F Netzekering T16A Netstekker Veilig- Schuko CEE Veilig- CEE CEE heidsstop- 16 A 16 A heidsstop- 16 A 16 A contact contact 16 A 16 A Afmetingen L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Gewicht (kg) 59,5 60,5 68,5 91 102 104 36

U3S0039.fm A 1) 132 407 7398 B 1) 090 200 9914 C 1) 090 200 9949 2) 090 200 9957 3) 090 200 9965 D 1) 090 200 8330 E 1) 090 200 8411 F 1) 100 201 2118 2) 090 200 8344 2) 090 200 8420 3) 090 200 8357 3) 090 200 8438 G 1) 100 200 4999 I 1) 090 201 1293 J 1) 090 203 1472 2) 090 200 5293 H 1) 090 200 8365 K 1) 090 201 8158 L 1) 090 206 3161 M 1) 132 703 8296 2) 090 201 2630 2) 090 205 3166 2) 090 206 1150 3) 090 202 7840 4) 090 200 5528 39