MIG MAG 150/20 XT MIG MAG 170/30 XTC MIG MAG 200/40 XT MIG MAG 250/60 XT MIG MAG 300/45 XT Betriebsanleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Operating Instruction . . . . . . . . . . . . . . . . .11 Instructions d'utilisation . . . . . . . . . . . . . . .19 Handleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27 Manual de uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35 Betjeningsvejledning . . . . . . . . . . . . . . . . .44 115 171 4591 / 2505 - 1.1
U2S0039.fm D DEUTSCH ENG ENGLISH KONFORMITÄTSERKLÄRUNG DECLARATION OF CONFORMITY Wir erklären in alleiniger Verantwortlichkeit, dass dieses Produkt mit We herewith declare in our sole repsonsibility that this product den folgenden Normen übereinstimmt* gemäß den Bestimmungen complies with the following standards* in accordance with the der Richtlinien** regulations of the undermentioned Directives** F FRANÇAIS NL NEDERLANDS DECLARATION DE CONFORMITE CONFORMITEITSVERKLARING Nous déclarons, sous notre seule responsabilité, que ce produit est en Wij verklaren als enige verantwoordelijke, dat dit product in conformité avec les normes ou documents normatifs suivants* en overeenstemming is met de volgende normen* vertu des dispositions des directives ** conform de bepalingen van de richtlijnen** IT ITALIANO ES ESPAÑOL DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ DECLARACION DE CONFORMIDAD Noi dichiariamo sotto la nostra esclusiva responsabilità che il presente Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad, que el presente prodotto è conforme alle seguenti norme* in conformità con le producto cumple con las siguientes normas* de acuerdo a lo disposizioni delle normative ** dispuesto en las directrices** PT PORTUGUÊS SV SVENSKA DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE Declaramos sob nossa responsabilidade que este produto está de Vi försäkrar på eget ansvar att denna produkt överensstämmer med acordo com as seguintes normas* de acordo com as directrizes dos följande standarder* enligt bestämmelserna i direktiven** regulamentos ** FIN SUOMI NO NORGE VAATIMUKSENMUKAISUUSVAKUUTUS SAMSVARSERKLÆRING Vakuutamme, että tämä tuote vastaa seuraavia normeja* on Vi erklærer under eget ansvar at dette produkt samsvarer med direktiivien määräysten mukainen** følgende normer* henhold til bestemmelsene i direktiv** DA DANSK POL POLSKI OVERENSSTEMMELSESATTEST OĝWIADCZENIE O ZGODNOĝCI Hermed erklærer vi på eget ansvar, at dette produkt stemmer overens OĞwiadczamy z peáną odpowiedzialnoĞcią, Īe niniejszy produkt ed følgende standarder* iht bestemmelserne i direktiverne** odpowiada wymogom nastĊpujących norm* wedáug ustaleĔ wytycznych ** EL ƪƯƯHNIKA HU MAGYAR ǻǾȁȍȈǾ ǹȃȉǿȈȉȅǿȋǼǿǹȈ MEGEGYEZėSÉGI NYILATKOZAT ǻȘȜȫȞȠȣμİ μİ ȚįȓĮ İȣșȪȞȘ ȩIJȚ IJȠ ʌȡȠȧȩȞ ĮȣIJȩ ĮȞIJȚıIJȠȚȤİȓ ıIJȚȢ Kizárólagos felelĘsségünk tudatában ezennel igazoljuk, hogy ez a ĮțȩȜȠȣșİȢ ʌȡȠįȚĮȖȡĮijȑȢ* termék kielégíti az alábbi szabványokban lefektetett követelményeket* ıȪμijȦȞĮ μİ IJȚȢ įȚĮIJȐȟİȚȢ IJȦȞ ȠįȘȖȚȫȞ** megfelel az alábbi irányelvek elĘírásainak** CZ CEšTINY RO Românã Souhlasné prohlášení DECLARATIE DE CONFORMITATE Tímto na vlastní zodpovednost prohlašujeme, že tento výrobek Declaram pe proprie raspundere ca acest produs corespunde splnuje níže uvedené normy* normativní narízení** urmatoarelor norme* conform prevederilor liniilor directoare** Schweißgerät MIG MAG 150/ 20 XT - 170/ 30 XTC - 200/ 40 XT - 250/ 60 XT - 300/ 45 XT * EN 60974-1, EN 50199, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3 ** 73/23/EWG, 89/336/EWG, 93/68/EWG Ing. grad. H. J. Schaller Entwicklungsleiter Metabowerke GmbH Business Unit Elektra Beckum Daimlerstr. 1 D - 49716 Meppen Meppen, 15.02.2005 1001160 2
XS0019D2.fm Betriebsanleitung DEUTSCH DEUTSCH Für Schäden, die entstehen, weil Inhaltsverzeichnis diese Betriebsanleitung nicht beach- A Gefahr! 1. Zuerst lesen! ............................... 3 tet wurde, übernimmt der Hersteller Tragen Sie bei Schweißarbeiten unbe- 2. Sicherheit .................................... 3 keine Haftung. dingt ausreichende Schutzkleidung. 2.1 Bestimmungsgemäße Verwenden Sie unbedingt Schutzschild Verwendung.................................. 3 Die Informationen in dieser Betriebsan- und Schutzhandschuhe. 2.2 Symbole auf dem Gerät................ 4 leitung sind wie folgt gekennzeichnet: Sie schützen sich dadurch vor Funken- Gefahr! flug und Lichtbogenstrahlung. 3. Bedienelemente .......................... 4 Warnung vor Personen- 3.1 Bedienteil ...................................... 4 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................... 4 schäden oder Umwelt- schäden. A Gefahr! Bei schweißtechnischen Arbeiten in 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC.................. 5 Stromschlaggefahr! Bereichen mit besonderen Gefahren, 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, Warnung vor Personen- z.B. in engen Räumen, in Bereichen mit MIG/MAG 250/60 XT und schäden durch Elektrizi- Brand- und Explosionsgefahr, an Behäl- MIG/MAG 300/45 XT .................... 5 tät. tern mit gefährlichem Inhalt oder unter 4. Transport ..................................... 5 Achtung! erhöhter elektrischer Gefährdung, sind 4.1 Krantransport ................................ 5 Warnung vor Sach- zusätzliche Vorsichtsmaßnahmen zu schäden. treffen. 5. Betriebsvorbereitung ................. 6 5.1 Gasflasche anschließen ............... 6 5.2 Netzanschluss .............................. 6 Hinweis: A Gefahr! Ergänzende Informationen. Alle Metalldämpfe sind schädlich! 5.3 Schweißdrahtrolle einlegen .......... 6 Sorgen Sie bei Arbeiten in geschlosse- 5.4 Schweißdraht einführen................ 6 nen Räumen immer für eine ausrei- 6. Bedienung ................................... 7 chende Belüftung und Absaugung, damit Zahlen in Abbildungen (1, 2, 3, ...) die maximalen Schadstoffkonzentratio- 6.1 LED Anzeigen............................... 8 kennzeichnen Einzelteile; nen am Arbeitsplatz nicht überschritten 6.2 Einstellen der S sind fortlaufend durchnumme- werden. chweißparameter .......................... 8 riert; Die Dämpfe von Blei, Cadmium, Kupfer, 6.3 Freibrandzeit................................. 8 beziehen sich auf entspre- Zink und Beryllium sind besonders chende Zahlen in Klammern (1), gefährlich! 6.4 Schutzgasschweißen.................... 8 (2), (3) ... im benachbarten Text. 6.5 Betrieb beenden ........................... 8 7. Wartung ....................................... 8 Handlungsanweisungen, bei denen die Reihenfolge beachtet werden A Achtung! muss, sind durchnummeriert. Schweißen Sie niemals ein Schweißgut, 8. Lieferbares Zubehör .............. 9/52 das geerdet ist. 9. Reparatur..................................... 9 Handlungsanweisungen mit beliebi- Sie vermeiden so eine eventuelle 10. Umweltschutz.............................. 9 ger Reihenfolge sind mit einem Beschädigung der Schutzleiter durch Punkt gekennzeichnet. vagabundierende Schweißströme 11. Störungen.................................... 9 Auflistungen sind mit einem Strich (Potentialverschleifungen). 11.1 Allgemeine Störungen .................. 9 gekennzeichnet. 12. Technische Daten ..................... 10 A Achtung! 2. Sicherheit Benutzen Sie das Schweißgerät niemals 1. Zuerst lesen! zum Auftauen von Rohren. Grundsätzlich sind die gesetzlichen Vor- Diese Betriebsanleitung wurde so schriften für den Umgang mit Lichtbo- Befestigen Sie die Klemme der erstellt, dass Sie schnell und sicher mit genschweißgeräten zu beachten. Schweißstromrückleitung immer direkt Ihrem Gerät arbeiten können. Hier ein Für den sicheren und gefahrlosen am Schweißgut und so nah wie möglich kleiner Wegweiser, wie Sie diese Umgang mit dem Schweißgerät beach- an der Schweißstelle. Betriebsanleitung lesen sollten: ten Sie auch die nachfolgenden Hin- Lesen Sie diese Betriebsanleitung vor der Inbetriebnahme ganz durch. weise! A Achtung! Besondere Vorsicht ist geboten, wenn Beachten Sie insbesondere die Sicherheitshinweise. B Gefahr! Elektrische Spannung. Sie mit dem Gerät in der Nähe von Com- Schließen Sie das Gerät nur an eine putern, elektronisch gesteuerten Anla- Diese Betriebsanleitung richtet sich Stromquelle an, deren Schutzeinrichtun- gen oder in der Nähe von magnetischen an ausgebildete Lichtbogenschwei- gen einwandfrei funktionieren. Datenträgern (Tonbänder, Disketten, ßer oder Fachkräfte mit ähnlicher Wenden Sie sich im Zweifelsfall an eine Datenbändern, Scheckkarten o.ä.) Qualifikation. Elektrofachkraft! arbeiten. Bewahren Sie alle mit diesem Gerät Bei der Lichtbogenzündung kann es zu gelieferten Unterlagen auf, damit Sie sich bei Bedarf informieren kön- B Gefahr! Elektrische Spannung. Fehlfunktionen der Anlagen oder Daten- verlusten kommen. nen. Bewahren Sie den Kaufbeleg Reparaturen und Eingriffe in die Geräte für eventuelle Garantiefälle auf. dürfen nur von ausgebildeten Elektro- 2.1 Bestimmungsgemäße fachkräften durchgeführt werden. Verwendung Wenn Sie das Gerät einmal verlei- Vor Öffnen des Geräts müssen Sie die hen oder verkaufen, geben Sie alle Das Schweißgerät ist eine Gleichstrom- Netzverbindung trennen. mitgelieferten Geräteunterlagen mit. quelle mit integriertem Drahtvorschub 3
DEUTSCH und es arbeitet mit einer Konstantspan- Schweißgerät ist zum 12 Drehknopf Drahtvorschub nungs-Kennlinie. Schweißen in einer Umge- zum Einstellen der Drahtvor- Das Schweißgerät ist bestimmt für das bung mit erhöhter elektri- schubgeschwindigkeit. Einstell- Verschweißen von Fe-Metallen, legier- scher Gefährdung geeig- bereich: ca. 0 bis 20 m/min ten Stählen, Buntmetallen und Alumi- net. (Bei MIG/MAG 150/20 XT ist nium. Übertemperatur die Drahtvorschubgeschwindig- Es entspricht bei Auslieferung den ein- keit auch von der eingestellten schlägigen Bestimmungen. Schweißstufe abhängig). Das Schweißgerät ist bestimmt für den Angaben auf dem Leistungsschild: 13 Drehknopf Schweißzeit Gebrauch durch ausgebildete Lichtbo- zum Einstellen der Schweißzeit genschweißer oder Fachkräfte mit ähnli- 1 2 3 4 5 in der Betriebsart Punkten. cher Qualifikation. Einstellbereich: ca. 0 bis 15 s Zugelassene Schweißverfahren: MIG-Schweißen (Metall-Inert-Gas), für Aluminium und Aluminiumlegie- 3.2 MIG/MAG 150/20 XT rungen MAG-Schweißen (Metall-Aktiv-Gas) für Stahl oder Edelstahl Beim Schutzgasschweißverfahren ist sicherzustellen, dass die Schutzglocke des Schutzgases nicht durch Zugluft weggeblasen wird. 17 Geräteleistungen siehe „Technische 16 14 Daten“. Jede andere Verwendung gilt als 8 7 6 bestimmungswidrig und ist verboten. 1 Hersteller Für Schäden, die durch bestimmungs- widrige Verwendung entstehen, über- 2 Gerätebezeichnung nimmt der Hersteller keine Verantwor- 3 Seriennummer tung. 4 Normenhinweis – Diese Gerät 2.2 Symbole auf dem Gerät erfüllt die Anforderungen der genannten Norm Gefahr! Missachtung der folgen- 5 CE-Zeichen – Dieses Gerät den Warnungen kann zu erfüllt die EU-Richtlinien gemäß schweren Verletzungen Konformitätserklärung 15 oder Sachschäden füh- 6 Entsorgungssymbol – Gerät kann ren. über Hersteller entsorgt werden 14 Schweißbrenner Lesen Sie vor der Inbe- 7 Elektrische Leistungsdaten (Direktanschluss) triebnahme die Betriebs- 8 Baujahr 15 Massekabel anleitung (Querschnitt = 16 mm2) 2-Takt-Betrieb 3. Bedienelemente 16 Hauptschalter 3.1 Bedienteil Stellung I: Gerät eingeschaltet 4-Takt-Betrieb Stellung 0: Gerät ausgeschal- 9 10 11 12 tet Punkten 17 Wahlschalter Schweißstufen schaltet den Schweißstrom Gas- und stromloses Draht- (Spannung) in sechs Schritten. einfädeln 13 Drahtvorschubgeschwin- digkeit 9 Drehschalter Betriebsart Grobstufen Schweißstrom zum Einstellen der Betriebsart. (Spannung) Feinstufen Schweißstrom 10 LED Überlast (gelb) (Spannung) Kontrollleuchte zeigt Überlast an. Netzspannung 11 LED Netz (grün) zeigt die Betriebsbereitschaft des Schweißgerätes an. 4
DEUTSCH 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC 33 Netzanschlusskabel 24 Zentralanschluss für Schweißbrenner zum Anschluss aller handels- 4. Transport üblichen Schweißbrenner Das Schweißgerät ist mit einem Fahr- (Eurostecker KZ-2). werk ausgestattet. Damit können Sie 23 25 Anschluss Massekabel das Schweißgerät zusammen mit der 18 (Kabelbuchse 50) Schutzgasflasche bequem zum Einsatz- 22 ort fahren. 26 Hauptschalter 21 Stellung I: Gerät eingeschaltet Stellung II: Gerät ausgeschal- A Gefahr! tet und Schutzkontaktsteck- x Schließen Sie vor einem Trans- dose betriebsbereit port das Flaschenventil. 20 x Beachten Sie das hohe Gewicht 27 Schutzkontaktsteckdose des Schweißgerätes. Besonders 19 Voraussetzung für den Betrieb: auf abschüssigem Gelände kann Null-Leiter vorhanden und es außer Kontrolle geraten! Gerät ist ausgeschaltet. Gehen Sie die geplante Wegstre- 28 Wahlschalter Feinstufen cke ab, bevor Sie sich mit dem 18 Zentralanschluss für schaltet den Schweißstrom Schweißgerät auf den Weg Schweißbrenner (Spannung) in sechs Schritten. machen. zum Anschluss aller handels- Nehmen Sie ggf. eine zweite Per- üblichen Schweißbrenner 29 Wahlschalter Grobstufen son zu Hilfe! (Eurostecker KZ-2). schaltet den Schweißstrom x Sichern Sie das Gerät am Einsatz- 19 Anschluss Massekabel (Spannung) in zwei Schritten. ort gegen Wegrollen. (Kabelbuchse 50) 30 4.1 Krantransport 20 Hauptschalter Sie können das Schweißgerät mit einem Stellung I: Gerät eingeschaltet, Kran transportieren. wenn am Wahlschalter Netz- spannung (22) die Netzspan- nung 230V oder 400V vorein- A Gefahr! gestellt ist. x Vor dem Krantransport müssen Stellung II: Gerät ausgeschal- Sie die Gasflasche vom Schweiß- tet und Schutzkontaktsteck- gerät abnehmen. dose betriebsbereit. Ein Krantransport mit Gasflasche ist verboten! 21 Schutzkontaktsteckdose x Ein Krantransport am Handgriff Voraussetzung für den Betrieb: ist nicht zulässig. Null-Leiter vorhanden und 30 Drehachse Freibrandzeit Gerät ist ausgeschaltet. Drehachse ganz nach links gedreht = minimale Freibrand- x Legen Sie die Transportgurte ent- 22 Wahlschalter Netzspannung sprechend der Abbildung an. zeit 230V – 0 (Gerät aus) – 400V. 31 32 23 Wahlschalter Schweißstufen schaltet den Schweißstrom (Spannung) in sechs Schritten. 33 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT und MIG/MAG 300/45 XT 29 24 28 27 26 31 Haltevorrichtung für Kette sichert Gasflasche vor dem 25 Umkippen. 32 Schutzgasleitung 5
DEUTSCH 5.2 Netzanschluss drahtrollen muss ein Adapterring für 5. Betriebsvorbereitung 5 kg-Drahtrolle (siehe "Lieferbares 1. Massekabel an dem Anschluss für die Schweißmasse anschließen. A Gefahr! Elektrische Spannung Zubehör") verwendet werden. Der feh- lende Abstand zur Schweißdrahtrolle Betreiben Sie das Gerät nur an einer wird damit ausgeglichen. Stromquelle, die folgende Anforde- rungen erfüllt (siehe auch "Techni- sche Daten"): Steckdosen vorschriftsmäßig installiert, geerdet und geprüft. Steckdosen bei Dreiphasen-Dreh- strom mit Neutralleiter. Der Neu- tralleiter ist notwendig zum Betrieb der Gerätesteckdose. Netzspannung und -Frequenz müssen mit den auf dem Typen- 2. Schweißbrenner am Zentralan- schild der Maschine angegebe- schluss anschließen. nen Daten übereinstimmen. Absicherung gegen Stromschlag durch einen FI-Schalter mit einem Fehlerstrom von 30 mA. Absicherung gegen Kurzschluss durch eine Netztabsicherung (Kurzschlussschutzeinrichtung) mit maximal 16 A (träge). 35 Systemimpedanz Zmax am Über- gabepunkt (Hausanschluss) 3. Feststeller wieder aufschrauben. höchstens 0,35 Ohm. Einstellung der Bremse prüfen und ggf. an der Schraube (36) korrigie- 5.1 Gasflasche anschließen 3 Hinweis: Wenden Sie sich an Ihr Energie- ren. Die Bremse verhindert ein Nachlaufen der Drahtrolle beim versorgungsunternehmen oder Ihren Schweißprozessende. A Achtung! Elektroinstallateur, falls Sie Fragen haben, ob Ihr Hausanschluss diese Zugelassen für 10l- und 20l-Flaschen! Bedingungen erfüllt. Nicht richtig gesicherte Flaschen können ein Kippen des Gerätes verur- Verlegen Sie das Netzkabel so, dass 36 sachen. Um dadurch auftretende es beim Arbeiten nicht stört und nicht Schäden am Gerät bzw. an der Gas- beschädigt werden kann. flasche zu vermeiden, dürfen nur 10l- Schützen Sie das Netzkabel vor Hitze, und 20l-Flaschen benutzt werden. aggressiven Flüssigkeiten und schar- 1. Gasflasche aufsetzen und mit Kette fen Kanten. (34) gegen Umfallen sichern. Verwenden Sie als Verlängerungska- bel nur Gummikabel mit ausreichen- dem Querschnitt (Anschlussdaten 5.4 Schweißdraht einführen beachten). Die Drahtführungsrolle besitzt eine Füh- Ziehen Sie den Netzstecker nicht am rungsnut für Drahtdurchmesser von 0,6/ 34 Netzkabel aus der Steckdose. 0,8 mm oder 1,0/1,2 mm. Im Betrieb wird der Draht in der hinteren Nut (auf 5.3 Schweißdrahtrolle einle- der Motorseite) geführt. Herstellerseitig gen ist die Drahtvorschubeinheit für 1. Seitliche Geräteabdeckung an den Schweißdrähte mit 0,8 mm Durchmes- beiden Kunststoffverschlüssen öff- ser eingerichtet. nen. Soll ein Drahtdurchmesser von 0,6 mm 2. Druckminderer an die Gasflasche 2. Feststeller vom Spulendorn abdre- verarbeitet werden, müssen Sie die anschließen. hen und Schweißdrahtrolle auf den Drahtführungsrolle umdrehen, oder bei 3. Gasschlauch an dem Druckminde- Spulendorn aufsetzen. 1,0/1,2 mm Drahtdurchmesser die rer anschließen. Die Bohrung der Drahtrolle muss Drahtführungsrolle austauschen. beim Aufsetzen auf den Mitnehmer greifen (35). 3 Hinweis: Das Gerät ist mit einem Magnet- ventil ausgestattet. Gas tritt nur während des Schweißprozesses aus. 3 Hinweis: Verwenden Sie beim Einsetzen von Drahtkorbspulen einen geeigneten Adapter. Bei Verwendung von 5 kg-Schweiß- 6
DEUTSCH 39 41 40 42 43 44 45 46 1. Seitliche Geräteabdeckung an den beiden Kunststoffverschlüssen öff- nen. 2. Hebel (40) nach hinten (im Uhrzei- gersinn) drücken, um die Andruck- 1. Seitliche Geräteabdeckung an den rolle von der Drahtführungsrolle zu beiden Kunststoffverschlüssen öff- lösen. nen. 7. Gerät einschalten. 3. Sicherungsschraube (46) lösen und 2. Stellschraube lösen und nach 8. Am Drehschalter (39) die Betriebs- Fächerscheibe (45), U-Scheibe außen klappen. Andruckhebel art "Gas- und stromloses Drahtein- (44), Distanzring (43) und Drahtfüh- klappt nach oben. fädeln" einstellen. rungsrolle (42) von der Motorwelle 3. Lage der Drahtführungsrolle prüfen abziehen. und bei Bedarf Rolle umdrehen oder wechseln: 3 Hinweis: Die Betriebsart "Gas- und strom- 4. Drahtführungsrolle (42) mit der anderen Seite wieder aufstecken. loses Drahteinfädeln" kann am Gerät 5. Distanzring (43), U-Scheibe (44) MIG/MAG 150/20 XT nicht eingestellt und Fächerscheibe (45) aufstecken werden. und Sicherungsschraube (46) mon- tieren. 9. Brennertaster solange gedrückt hal- 6. Schweißdraht entgraten und ten, bis der Schweißdraht ca. 2 cm durch die Führungsspirale, am Brennerhals austritt. über die Drahtführungsrolle, 10. Stromdüse aufschrauben und Gas- ca. 40 - 50 mm in den Zentralan- düse wieder aufstecken. schluss einschieben. 11. Seitliche Geräteabdeckung wieder Evtl. den Brenneranschluß / verschließen. Führungsspirale in der Lage kor- 38 37 rigieren, so dass beides auf die Sicherungsschraube (37) lösen. Nur bei bei MIG/MAG 150/20 XT Mitte der Nut zeigt. Drahtführungsrolle (38) mit Zahn- Die Drahtführungsrolle (42) besitzt 4 rad von der Steckachse abzie- Nuten für Drahtdurchmesser von 7. Hebel (40) wieder zurückdrehen hen. 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm und 1,2 mm. (gegen den Uhrzeigersinn) und Anpressdruck der Andruckrolle mit Drahtführungsrolle vom Zahnrad der Stellschraube (41) einstellen. abheben und mit der anderen Seite wieder aufstecken oder 3 Hinweis: Die Nuten von 1,0 mm und 8. Gasdüse abziehen und Stromdüse auswechseln. 1,2 mm finden beim MIG/MAG 150/ am Brennerhals abschrauben. Beide Teile wieder auf Steck- 20 XT keine Verwendung, da die 9. Brennerschalter bei geringem achse aufsetzen und Sicherungs- Schweißleistung nur für Schweißdraht- Drahtvorschub solange gedrückt schraube montieren. durchmesser von 0,6 mm oder 0,8 mm halten, bis der Schweißdraht ausgelegt ist. ca. 2 cm am Brennerhals austritt. 4. Schweißdraht entgraten und durch die Führungsspirale, 10. Stromdüse aufschrauben und Gas- über die Drahtführungsrolle, Herstellerseitig ist die Drahtvorschubein- düse wieder aufstecken. in den Zentralanschluss führen. heit für Schweißdrähte mit 0,8 mm 11. Seitliche Geräteabdeckung wieder Durchmesser eingerichtet (Beschriftung verschließen. 5. Andruckhebel schließen und Stell- auf der Stirnfläche: 0,8/1,0). Soll ein schraube nach oben klappen. Drahtdurchmesser von 0,6 mm verarbei- Anpressdruck der Vorschubrolle mit tet werden, müssen Sie die Drahtfüh- 6. Bedienung der Stellschraube einstellen. rungsrolle umdrehen (Beschriftung auf 6. Gasdüse abziehen und Stromdüse am Brennerhals abschrauben. der Stirnfläche zeigt dann: 0,6/1,2). A Achtung! Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Geräte sämtliche Anschlüsse und Zuleitungen. 7
DEUTSCH stellung erfolgt über die Drehachse Frei- 3. Schweißstrom (Spannung) einstel- A Achtung! brandzeit (47). len. Sichern Sie das Gerät am Einsatzort Drehachse (47) ganz nach links gegen Wegrollen. gedreht = minimale Freibrandzeit. A Achtung! 6.1 LED Anzeigen Drehachse (47) ganz nach rechts Betätigen Sie die Stufenschalter für LED-Check: gedreht = maximale Freibrandzeit. die Schweißstromeinstellung (Span- nung) niemals während des laufen- Beim Einschalten wird ein LED- 47 den Schweißprozesses. Check durchgeführt. Schalten unter Last überlastet und Beide Kontrollleuchten leuchten für beschädigt die Schalter. 1 Sekunde (LED-Check). Sobald die 4. Gewünschte Betriebsart wählen. gelbe LED "Überlast" erlischt, ist das Gerät betriebsbereit. 5. Drahtvorschubgeschwindigkeit ein- stellen. Grüne LED "Netz" leuchtet. Gerät ist betriebsbereit. 6. Mit dem Hauptschalter das Gerät einschalten. Das Schweißgerät ist Gelbe LED "Überlast" blinkt. jetzt betriebsbereit. Überlastschutz ausgelöst. Sobald die gelbe LED erlischt, kann wieder 2-Takt-Betrieb (Handschweißen) geschweißt werden. 1. Brennerschalter betätigen Grüne LED "Netz" blinkt. Schweißprozess startet. Der Brennertaster wurde während 2. Brennerschalter loslassen einer Überlastphase gedrückt gehal- Schweißprozess endet. ten. Brennertaster loslassen: Das Gerät ist wieder betriebsbereit. 4-Takt-Betrieb (Dauerschweißen) Der Brennertaster wurde zwei Mal 1. Brennerschalter betätigen und los- zu schnell hintereinander betätigt. lassen Brennertaster erneut betätigen. Schweißprozess startet. 6.4 Schutzgasschweißen 2. Brennerschalter nochmals betäti- 6.2 Einstellen der Schweiß- gen und loslassen parameter A Achtung! Schweißprozess endet. Das Einstellen der Betriebs-Parameter Prüfen Sie vor Beginn der Arbeit: erfolgt über das Bedienteil. Betriebsart Punktschweißen Richtiger Schweißdraht einge- legt? 1. Schweißzeit einstellen. Drahtvorschub Richtiges Schutzgas angeschlos- 2. Brennerschalter betätigen. Über den Drehknopf Drahtvorschub wird Das Punktschweißen startet. die Geschwindigkeit des Drahtvor- sen? schubs eingestellt. Brenner richtig bestückt (Seele, Der Schweißprozeß endet automa- Spirale, Düsen und Stützrohr)? tisch nach Ablauf der eingestellten Einstellbereich für den Drahtvorschub: Schweißzeit. ca. 0... 20 m/min. 1. Massekabel an geeigneter Stelle am Werkstück befestigen. Bei MIG/MAG 150/20 XT ist die Draht- vorschubgeschwindigkeit auch von der 2. Hauptabsperrventil an Gasflasche 3 Hinweis: Wird der Brennerschalter vor eingestellten Schweißstufe abhängig. öffnen und gewünschte Gasmenge Ablauf der eingestellten Schweißzeit los- einstellen. gelassen, endet der Schweißprozess Schweißstrom (Spannung) Bei Bedarf Gasdüse wechseln. ebenfalls. Der Schweißstrom (Spannung) wird Faustformel zur Bestimmung der über die Wahlschalter für die Schweiß- erforderlichen Schutzgasmenge stufen eingestellt: 6.5 Betrieb beenden Schutzgasmenge [l/min] = 1. Hauptabsperrventil an Gasflasche MIG/MAG 150/20 XT 10 x Drahtelektrodendurchmesser [mm] schließen. 6 Stufen Beispiel: 2. Gerät am Hauptschalter ausschal- MIG/MAG 170/30 XTC (Combi) Drahtelektrodendurchmesser 1 mm ten. 12 Stufen: erforderliche Schutzgasmenge 10 l/min 3. Massekabel von dem Werkstück 6 Stufen bei 230 V trennen. Diagramm für die genaue Ermittlung 6 Stufen bei 400 V der erforderlichen Schutzgasmenge 4. Netzstecker ziehen. Schutzgasmenge in l/min Aluminium Stahl MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT und 300/45 XT 7. Wartung 12 Stufen: Das Schweißgerät ist weitgehend war- 2 Grobstufen tungsfrei. 6 Feinstufen Je nach Staubbelastung sollte es alle 4 bis 6 Monate mit wasserfreier Druck- 6.3 Freibrandzeit luft ausgeblasen werden. Die Freibrandzeit verhindert bei richtiger Überprüfen Sie in regelmäßigen Abstän- Einstellung ein Festbrennen des Gasdüsendurchmesser Stromstärke in A den die Geräte auf sichtbare Mängel. Schweißdrahts im Schmelzbad. Die Ein- in mm Benachrichtigen Sie bei Schäden an den Kabeln eine Elektrofachkraft. 8
DEUTSCH Bitte beschreiben Sie bei der Einsen- Vorschubrolle reinigen bzw. wech- 8. Lieferbares Zubehör dung zur Reparatur den festgestellten seln. Für diese MIG/MAG-Geräte empfehlen Fehler. Kein Drahtvorschub wir das nachfolgend genannte Zubehör. Dieses Zubehör ist mit den Geräten Brennerschalter im Brennerpaket getestet worden und garantiert ein pro- 10. Umweltschutz defekt? blemloses Arbeiten. Das Verpackungsmaterial der Maschine Brennerschalter von Elektrofach- A Schweißbrenner für 150/20 XT, ist zu 100 % recyclingfähig. kraft überprüfen lassen. SB 14 (fest) Ausgediente Elektrowerkzeuge und Kein Schweißstrom bei funktionieren- 1) mit 3 m Anschlusslänge Zubehör enthalten große Mengen wert- dem Drahtvorschub B Schweißbrenner für 170/30 XTC, voller Roh- und Kunststoffe, die eben- Massekabel gibt keinen richtigen Kon- SB 15 KZ-2 falls einem Recyclingprozess zugeführt takt? 1) mit 3 m Anschlusslänge werden können. 2) mit 4 m Anschlusslänge Massekabel auf richtigen Kontakt Die Anleitung wurde auf chlorfrei 3) mit 5 m Anschlusslänge prüfen. gebleichtem Papier gedruckt. C Schweißbrenner für 200/40 XT und Spröde oder poröse Schweißnaht 250/60 XT, SB 25 KZ-2 Gasschlauchanschlüsse undicht? 1) mit 3 m Anschlusslänge 11. Störungen Anschlüsse überprüfen. 2) mit 4 m Anschlusslänge Das Gerät ist mit mehreren unabhängig 3) mit 5 m Anschlusslänge von einander arbeitenden Schutzeinrich- Leere Gasflasche? D Schweißbrenner für 300/45 XT, tungen gegen Überlast gesichert. Gasflasche tauschen. SB 36 KZ-2 Zu diesen Schutzeinrichtungen gehören Gashahn geschlossen? 1) mit 3 m Anschlusslänge auch Feinsicherungen, die auf den Plati- Gashahn öffnen. 2) mit 4 m Anschlusslänge nen montiert sind. Sollte eine dieser 3) mit 5 m Anschlusslänge Druckminderer defekt? Sicherungen durchbrennen, ist das ein E Massekabel für 150/20 XT Hinweis auf eine größere Störung des Druckminderer überprüfen. 1) 3 m, 16 mm2 (fest) Geräts. Magnetventil defekt? F Massekabel für 170/30 XTC, Magnetventil von Elektrofachkraft 200/40 XT und 250/60 XT 1) 3 m, 25 mm2 B Gefahr! Elektrische Spannung! überprüfen lassen. Ersetzen Sie niemals eigenmächtig Gasdüse am Brenner oder Schlauchpa- G Massekabel für 300/45 XT eine Feinsicherung im Inneren des ket verstopft? 1) 5 m, 35 mm2 Gerätes. Wenden Sie sich an eine Elektrofach- Gasdüse reinigen. H Druckminderer mit 2 Manometer. 1) ohne Absperrventil kraft! Zugluft an der Schweißstelle? 2) mit Absperrventil Vor dem Einsetzen einer neuen Schweißstelle abschirmen bzw. I Adapter für Schweißdrahtrollen Sicherung muss das Gerät vollstän- Gasdurchfluss erhöhen. 1) 5 kg Rollen Stahl/Edelstahl und dig geprüft und ein eventueller Scha- Unsauberes Werkstück? 2 kg Rollen Aluminium den behoben werden! Rost, Fett oder Lackschicht entfer- 2) 15 kg Korbspulen Stahl/Edel- nen. stahl und 11.1 Allgemeine Störungen Schlechte Drahtqualität, oder ungeeig- 7 kg Korbspulen Alu netes Schutzgas? J Schweißschild Unregelmäßiger Drahtvorschub 1) Automatik-Schutzschirm, Neuen Schweißdraht oder geeigne- Anpressdruck am Rollenvorschub? tes Schutzgas verwenden. DIN11 fest 2) Automatik-Schutzschirm, Richtigen Druck einstellen. Ständiger Gasaustritt DIN 9-13 einstellbar Drahtführung am Vorschub-Motor nicht Magnetventil defekt? 3) mit Glas, DIN 11 in einer Linie? 4) mit Vorsatzglas und Freisicht, Magnetventil tauschen. Vorschubrolle und Drahtführung in DIN 11 Linie bringen. Fremdkörper im Magnetventil? K Brennerspray Führungsspirale verstopft, oder für Magnetventil reinigen. 1) 150 ml Drahtstärke nicht passend? 2) 400 ml Berührung des Werkstücks mit Gas- Überprüfen, evtl. wechseln. düse zündet Lichtbogen Schlecht gespulter Draht oder Draht- Kurzschluss zwischen Strom- und Gas- 9. Reparatur Kreuzungen? düse? Drahtrolle tauschen. Gasdüse und Brennerhals reinigen A Gefahr! Verrosteter Draht oder schlechte Quali- und mit Brennerspray einsprühen. Reparaturen an Elektrowerkzeugen tät? dürfen nur durch eine Elektrofach- Brenner wird zu heiß kraft ausgeführt werden! Drahtrolle tauschen, Führungsspi- Stromdüse zu groß oder lose? rale reinigen bzw. tauschen. Reparaturbedürftige Schweißgeräte Passende Stromdüse einsetzen, können an die Service-Niederlassung Zu stark angezogene Dornbremse? Düse festschrauben. Ihres Landes eingesandt werden. Die Dornbremse lösen. Keine Funktion des Gerätes Adresse finden Sie bei der Ersatz- Vorschubrolle verschmutzt oder abge- teilliste. Netzsicherung ausgelöst? nutzt bzw. nicht passend für Draht- stärke? Netzsicherung einschalten oder wechseln. 9
DEUTSCH 12. Technische Daten Gerät 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Netzanschlussspannung 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Netzfrequenz 50-60 Hz Leerlaufspannung 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Arbeitsspannung 15,5...21,5 V 15,5...21,75V 17...22,5 V 15,5...24 V 15,5...26,5 V 15,5...29 V Stromeinstellbereich 30…150 A 30…155 A 60…170 A 30…200 A 30…250 A 30…300 A Eingangsleistung max. 5,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Eingangshöchststrom 25 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Effektivstrom 11,2 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Max. Einschaltdauer (25°C) 20% 30% 30% 40% 60% 45% 100% Einschaltdauer bei 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. Einschaltdauer (40°C) 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% Einschaltdauer bei 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Schweißstufen 6 Stufen 6 Stufen 6 Stufen 2 x 6 Stufen (230 V) (400 V) Verschweißbarer Draht 0,6…0,8 mm 0,6…0,8 mm 0,6…1,0 mm 0,6…1,2 mm Schutzklasse SK I Schutzart IP 23 Kühlart F Isolationsklasse F Netzsicherung T16A Netzstecker Schuko 16 A Schuko 16 A CEE 16 A CEE 16 A Maße L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Gewicht (kg) 59,5 68,5 91 102 104 10
XS0019E2.fm Operating Instruction ENGLISH ENGLISH observance of these operating Table of Contents instructions. A Danger! 1. Please Read First!..................... 11 Take extra precautions when welding in 2. Safety ......................................... 11 The information in these instructions is special hazard areas such as confined marked as follows: spaces, areas with a fire or explosion 2.1 Specified Conditions of Use........ 11 hazard, containers with dangerous con- 2.2 Symbols Used............................. 12 Danger! tents, or areas with an increased electri- 3. Operating Elements.................. 12 Warning of personal cal hazard. injury or environmental 3.1 Control Panel .............................. 12 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 12 damage. Risk of electric shock! A Danger! 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 12 Risk of personal injury All metal fumes are detrimental to 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, by electric shock. health! MIG/MAG 250/60 XT, When working indoors ensure sufficient MIG/MAG 300/45 XT .................. 13 ventilation and extraction, in order to not Caution! exceed the maximum permissible work- 4. Transport ................................... 13 Risk of material damage place pollutant concentration. 4.1 Hoisting by Crane ....................... 13 Fumes of lead, cadmium, copper, zinc 5. Preparing for Operation ........... 13 and beryllium are particularly harmful! Note: 5.1 Connecting the Gas Cylinder...... 14 5.2 Mains Connection ....................... 14 Additional information. A Caution! 5.3 Installing the Wire Spool ............. 14 Never weld earthed metal. This will prevent possible damage to the 5.4 Threading the Electrode Wire ..... 14 At times numbers are used in illus- protective earth conductors by stray 6. Operation................................... 15 trations (1, 2, 3, ...). These numbers: welding currents. 6.1 LED Indicators ............................ 15 indicate component parts; 6.2 Setting the Welding are consecutively numbered; A Caution! Parameters ................................. 15 correspond with the number(s) in Never use the welding machine for thaw- 6.3 Backburn Time............................ 16 brackets (1), (2), (3) ... in the ing pipes. neighbouring text. 6.4 Gas-shielded Arc Welding .......... 16 Always attach the welding return cable Numbered steps must be carried out 6.5 Shutting Down ............................ 16 directly to the workpiece, and as close in sequence. as possible to the welding spot. 7. Maintenance .............................. 16 Instructions which can be carried 8. 9. Available Accessories......... 16/52 Repairs....................................... 17 out in any order are indicated by a bullet point (•). A Caution! Listing are indicated by a dash (–). Special care is required when working 10. Environmental Protection ........ 17 near computers, electronically controlled 11. Faults ......................................... 17 equipment or in the proximity of mag- 11.1 Trouble Shooting ........................ 17 2. Safety netic data media (sound recording tapes, floppy disks, data recording 12. Technical Specifications.......... 18 All legal regulations pertaining to the tapes, credit cards, etc.). operation of electric arc welding The arc start can cause misfunction of machines must be observed. 1. Please Read First! this type of equipment or data loss. The following information should be These operating instructions have been observed as well for a safe and risk-free 2.1 Specified Conditions of written to make it easier for you, the handling of the welding machine! Use user, to learn how to operate the The welding machine is a direct current machine and to do so safely. These instructions should be used as follows: B Danger! High voltage!! power source with integrated wire feed; Connect machine only to a properly it works with a constant-voltage charac- Read these instructions completely teristic curve. earthed outlet. before use. Pay special attention to If in doubt check with a qualified electri- The welding machine is designed for the safety information. cian! welding ferrous metals, alloy steels, non- These instructions are intended for ferrous metals and aluminium. skilled arc welders or other special- ists of similar qualification. B Danger! High voltage!! It conforms to all relevant regulations Service and repairs to the machine must applicable at the time of delivery. Keep all documents supplied with only be made by qualified electricians. This welding machine is intended for this machine for future reference. Disconnect from mains supply before operation by professional arc welders or Retain proof of purchase in case of opening the machine's housing. specialists with similar qualifications. a possible warranty claim. This machine must not be hired out or sold without being accompanied A Danger! Permissible welding processes: MIG (Metal Inert Gas) welding by these operating instructions and Wear sufficient protective clothing when for aluminium and aluminium alloys all other documents supplied with welding. MAG (Metal Active Gas) welding the machine. Always use a welding visor or helmet for steel or stainless steel The manufacturer assumes no liabil- and welder's gloves. ity for any damage caused by non- They provide protection against sparks and arc radiation. 11
ENGLISH For shielded gas welding it must be 3.2 MIG/MAG 150/20 XT 1 Manufacturer ensured that the shielding gas cover is not blown away by air draft. 2 Machine designation For machine performance see "Techni- 3 Serial number cal Specifications". 4 Standard information – This Any other use is not as specified and machine meets the requirements prohibited. of the standards mentioned The manufacturer does not assume any 5 CE mark – This machine con- 17 liability for damage caused by unspeci- forms to EC directives as per fied use. declaration of conformity 16 14 2.2 Symbols Used 6 Waste disposal symbol – the machine can be disposed of Danger! through the manufacturer Disregard of the following warnings could cause 7 Electrical performance data serious personal injury or 8 Date of manufacture material damage. Read operating instruc- 3. Operating Elements tions before initial opera- tion 3.1 Control Panel 2-step mode 9 10 11 12 15 4-step mode 14 Welding gun (not detachable) Spot welding 13 15 Earth cable (cross section = 16 mm2) Gasless and currentless wire thread-up 9 Operating mode selector 16 Main switch switch Position I: machine turned ON Wire feed speed To set the operating mode. Position 0: machine turned OFF 10 LED overload (yellow) Welding current coarse set- Indicates overloads. 17 Welding step selector switch ting (voltage) Switches the welding current 11 LED power (green) (voltage) in six steps. Welding current fine setting Indicates the welding (voltage) machine's readiness for opera- Supply voltage tion. 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC 12 Wire feed setting knob Welding machine suitable For setting the wire feed speed. for welding in environ- Setting range: approx. 0 to 20 ments with an increased m/min electrical hazard. (On the MIG/MAG 150/20 XT the wire feed speed depends Excess temperature on the set welding step as well). 23 18 13 Weld time setting knob Information on the name plate: For setting the weld time in 22 1 2 spot weld mode. 3 4 5 Setting range: approx. 0 to 15 s 21 20 19 18 Connector for welding gun Accepts all commercially avail- able welding guns (Euro con- nector KZ-2). 8 7 6 12
ENGLISH Walk along the intended way, 19 Earth cable connector (cable 28 Welding current fine setting before setting out with the weld- socket 50) selector switch ing machine. Switches the welding current 20 Main switch If necessary, let a second person (voltage) in six steps. Position I: Machine turned ON, assist you! if supply voltage of 230V or 29 Welding current coarse set- x When on site, secure machine 400V is selected with the sup- ting selector switch against rolling away. ply voltage selector switch(22). Switches the welding current Position II: Machine turned (voltage) in two steps. 4.1 Hoisting by Crane OFF, earthed outlet opera- The welding machine may be hoisted by tional. 30 crane. 21 Earthed outlet Works only with neutral wire in A Danger! mains supply line and machine x Remove the gas cylinder from the turned OFF. machine before hoisting. Crane hoisting with a gas cylin- 22 Supply voltage selector der on the machine is prohibited! switch x Hoisting at the handle is not per- 230V – 0 (machine OFF) – missible. 400V. 23 Welding step selector switch x Position hoisting slings as illus- Switches the welding current trated. (voltage) in six steps. 30 Backburn time potentiometer Knob turned fully to the 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, left = minimum backburn time MIG/MAG 250/60 XT, 31 32 MIG/MAG 300/45 XT 33 29 24 28 27 26 25 31 Chain holder Chain secures gas cylinder on machine 5. Preparing for Operation 24 Connector for welding gun 32 Shielding gas line Accepts all commercially avail- 1. Connect earth cable to the earth able welding guns (Euro con- 33 Power supply cable cable connector. nector KZ-2). 25 Earth cable connector (cable 4. Transport socket 50) The welding machine is equipped with a 26 Main switch wheel set. This provides for convenient Position I: Machine turned ON relocation of the welding machine com- Position II: machine turn OFF, plete with gas cylinder to the job site. earthed outlet operational 27 Earthed outlet A Danger! Works only with neutral wire in x Close the cylinder's valve before mains supply line and machine moving the machine. turned OFF. x Bear in mind the welding 2. Connect welding gun to the Euro machine's heavy weight. Espe- connector. cially on sloping ground one can quickly loose control over the machine! 13
ENGLISH Protection against electric shock 3. Turn the wire brake on the spool by a residual current device carrier. (RCD) of 30 mA sensivity. Check the brake setting, correct if Fuse protection in the supply cir- necessary with knob (36). The wire cuit against short circuits by a brake prevents post-running of the 16 A (time-lag) maximum fuse. wire spool when the welding proc- ess stops. System impedance Zmax at the house service connection 0.35 Ohm maximum. 3 Note: When in doubt if your house serv- 36 5.1 Connecting the Gas Cyl- ice connection meets these require- inder ments, contact your Electricity Board or a qualified electrician. A Caution! Approved for 10l and 20l cylinders Make sure the power supply cable is only! out of the way, so that it does not Gas cylinders not properly secured interfere with the work and cannot get damaged. 5.4 Threading the Electrode may cause the machine to tip over. To Protect the power supply cable from Wire avoid damage to machine or gas cyl- inder by tipping over, only 10l and 20l damage by heat, aggressive liquids The wire feed roll is grooved for 0.6/ cylinders may be used. and sharp edges. 0.8 mm or 1.0/1.2 mm wire diameter. For welding the wire is guided through the 1. Set gas cylinder on the machine and Use only rubber jacketed extension rear groove (on the motor side). The secure with chain (34). cables of sufficient lead cross section wire feed unit is factory set for electrode (observe power requirements). wires of 0.8 mm diameter. Never pull on the power supply cable If 0.6 mm wire is to be used you need to to unplug. reverse the wire feed roll or, for 1.0/ 5.3 Installing the Wire Spool 1.2 mm wire, replace it with a suitable 34 wire feed roll. 1. Unlock the side cover at the two plastic latches and open. 2. Twist off the wire brake from the spool carrier, place wire spool on the spool carrier. The driving tenon (35) must fit into 2. Connect pressure regulator to the the driving hole of the wire spool. gas cylinder. 3. Connect gas hose to the pressure regulator. 3 Note: Use a suitable adaptor when installing wire cage spools. For 5 kg wire spools an adapter ring for 3 Note: The welding machine is equipped 5 kg spools (see "Available Accesso- ries") must be used. The adapter aligns with a solenoid valve. Gas escapes only the wire spool with the feed rollers. during the welding process. 5.2 Mains Connection 1. Unlock the side cover at the two A Danger! High voltage plastic latches and open. Operate the machine only on a power 2. Loosen the regulating screw and source meeting the following require- swing down. The pressure lever ments (see also "Technical Specifica- swings up. tions"): 3. Check position of wire feed roll, if Outlets installed, earthed, and necessary reverse or replace: checked according to regula- tions. 3-phase outlets with neutral wire. The neutral wire is required for the coupler socket to work. Mains voltage and system fre- quency must correspond with the data stated on the machine's 35 nameplate. 14
ENGLISH 9. Press and hold the gun's trigger 7. Pull lever (40) back (anticlockwise) switch until the electrode wire pro- and the pressure roll's pressure with trudes approx. 2 cm at the burner regulating screw (41). neck. 8. Pull off the gas shroud and unscrew 10. Screw contact tip on and put gas the contact tip from the burner neck. shroud back on. 9. At a low wire feed rate, press and 11. Close the wire spool compartment hold the gun's trigger switch until the cover. electrode wire protrudes approx. 2 cm at the burner neck. MIG/MAG 150/20 XT only 10. Screw contact tip on and put gas The wire feed roll (42) has 4 grooves for shroud back on. 38 37 0.6 mm, 0.8 mm, 1.0 mm, 1.2 mm wire diameter. 11. Close the wire spool compartment Loosen securing screw (37). cover. Pull wire feed roll (38) with gear- wheel off the shaft. 3 Note: The 1.0 mm and 1.2 mm grooves 6. Operation Separate wire feed roll from gear- are not used on the MIG/MAG 150/ wheel, reverse and join with the gearwheel, or or replace with one 20 XT since its welding power is designed for 0.6 mm or 0.8 mm wire A Caution! of suitable groove size. diameter only. Check all connections and supply Put both parts back on the shaft lines before switching ON. and install securing screw. 4. Deburr the electrode wire and The wire feed unit is factory set for elec- trode wire of 0.8 mm diameter (marking A Caution! thread it on the face: 0.8/1.0). If 0.6 mm wire is to Secure machine against rolling away. through the guide tube, be used, reverse the wire feed roll across the wire feed roll (marking on the face then: 0.6/1.2). 6.1 LED Indicators into the Euro connector. LED check: 41 When turning On a LED check is 5. Close pressure lever and swing the 40 carried out. regulating screw up. Set the feed roll's pressure with the Both indicators are illuminated for regulating screw. one second (LED check). As soon as the yellow LED "Overload" extin- 6. Pull off the gas shroud and unscrew guishes the machine is operational. the contact tip from the burner neck. Green LED "Mains" illuminated. 39 Machine is operational. 42 43 Yellow LED "Overload" flashes. 44 Overload protection tripped. When the yellow LED extinguishes, weld- 45 ing can resume. 46 Green LED "Mains" flashes. 1. Unlock the side cover at the two The gun's trigger switch was plastic latches and open. pressed and held during an over- load period. Release trigger switch: 2. Press lever (40) to the rear (clock- The machine is operational again. wise) to release the pressure roll from the wire feed roll. The trigger switch was pressed twice too quickly. 3. Loosen securing screw (46) and pull Press trigger switch again. serrated lock washer (45), washer (44), spacer ring (43) and wire feed 6.2 Setting the Welding roll (42) off the motorshaft. Parameters 4. Reverse wire feed roll (42) and put The operational parameters are set at back on the motor shaft. the control panel. 5. Put on spacer ring (43), washer (44), serrated lock washer (45), then Wire feed screw on securing screw (46). With the wire feed potentiometer the 7. Turn machine ON. speed of the wire feed is adjusted. 6. Deburr the electrode wire and 8. Set rotary switch (39) to operating thread it Wire feed setting range: mode "Gasless and currentless wire through the guide tube, approx. 0... 20 m/min. thread-up ". across the wire feed roll On the MIG/MAG 150/20 XT the wire and approx. 40 - 50 mm into the feed speed depends also on the set 3 Note: Operating mode "Gasless and torch lead connector. If necessary, correct position of welding step. currentless wire thread-up" is not availa- torch lead connector / guide tube Welding current (voltage) ble on the MIG/MAG 150/20 XT. so that both point to the centre of The welding current (voltage) is set with the groove. the welding step selector switch: 15
ENGLISH MIG/MAG 150/20 XT Example: 6.5 Shutting Down 6 steps Electrode wire diameter 1 mm 1. Close gas cylinder valve. required amount of shielding gas 10 l/ MIG/MAG 170/30 XTC (Combi) 2. Turn machine OFF at the main min 12 steps switch. 6 steps at 230 V Diagram for the exact determination 3. Disconnect earth cable from work- of the shielding gas amount required piece. 6 steps at 400 V Amount of shielding gas in l/min Aluminium Steel 4. Unplug power cable. MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT, MIG/MAG 300/45 XT 12 steps 7. Maintenance 2 coarse steps This welding machine contains no user- serviceable parts. 6 fine steps Depending on dust build-up it should be 6.3 Backburn Time blown out every 4 to 6 months with dry When correctly set the backburn time compressed air. Gas shroud diameter Current in A prevents the electrode wire from sticking in mm Periodically check the machine for visi- to the weld pool. Setting is adjusted by ble defects. the backburn time potentiometer (47). Contact a qualified electrician if any of Backburn time potentiometer knob 3. Set the welding current (voltage). the cables are damaged. (47) turned fully to the left = minimum backburn time. A Caution! 8. Available Accessories Backburn time potentiometer knob Never actuate the welding current (voltage) step switch during the run- For these MIG/MAG welding machines (47) turned fully to the ning welding process. we recommend the following accesso- right = maximum backburn time. Switching under load causes an over- ries. They have been tested with the 47 load and damages the switches. machines and ensure unproblematic operation. 4. Select desired operating mode. A Welding gun for 150/20 XT, 5. Set the wire feed speed. SB 14 (not detachable) 6. Turn machine on at the main switch. 1) 3 m torch leads The welding machine is now opera- B Welding gun for 170/30 XTC, tional. SB 15 KZ-2 2-step mode (manual welding) 1) 3 m torch leads 2) 4 m torch leads 1. Press and hold trigger switch; 3) 5 m torch leads the welding process starts. C Welding gun for 200/40 XT and 2. Release trigger switch; 250/60 XT, SB 25 KZ-2 the welding process ends. 1) 3 m torch leads 4-step mode (continuous welding) 2) 4 m torch leads 3) 5 m torch leads 1. Press and release trigger switch; the welding process starts. D Welding gun for 300/45 XT, SB 36 KZ-2 2. Press and release trigger switch 1) 3 m torch leads again; 2) 4 m torch leads the welding process ends. 3) 5 m torch leads 6.4 Gas-shielded Arc Weld- Spot weld mode E Earth cable for 150/20 XT ing 1. Set the weld time. 1) 3 m, 16 mm2 (not detachable) 2. Press trigger switch; F Earth cable for 170/30 XTC, A Caution! the spot welding starts. 200/40 XT and 250/60 XT 1) 3 m, 25 mm2 Always check before starting work: The welding process ends automati- Correct electrode wire installed? cally after the set weld time. G Earth cable for 300/45 XT 1) 5 m, 35 mm2 Correct shielding gas connected? H Dual clock pressure regulator Gun correctly equipped (liner, spiral, tip/shroud and guide 3 Note: Releasing the trigger switch 1) without stop valve before the set weld time is over also 2) with stop valve tube)? ends the welding process. I Adaptor for electrode wire spools 1. Attach earth cable at a suitable loca- 1) 5 kg spools steel/stainless steel tion to the workpiece. and 2 kg aluminium spools 2. Open cylinder valve and set desired 2) 15 kg basket coils steel/stain- gas flow rate. less steel and 7 kg aluminium Change gas shroud, if necessary. basket coils J Welding visor Rule of thumb for calculating the 1) Automatic visor, required amount of shielding gas shade DIN 11 Amount of shielding gas [l/min] = 10 x wire diameter [mm] 16
ENGLISH 2) Automatic visor, Wire rusty or of poor quality? Steady gas flow shade DIN 9-13 variable Replace wire spool, clean or replace Solenoid valve faulty? 3) with lens shade DIN 11 liner. Replace solenoid valve. 4) with safety plate and window, Spool brake tightened too much? Foreign matter in solenoid valve? shade DIN 11 K Nozzle spray Loosen spool brake. Clean solenoid valve. 1) 150 ml Feed roll dirty, worn, or not correct size Arcing when gas shroud touches the 2) 400 ml for wire diameter? workpiece Clean or replace feed roll. Short-circuit between contact tip and gas 9. Repairs No wire feed shroud? Trigger switch in gun faulty? Clean gas shroud and burner neck, A Danger! Have trigger switch checked by a spray with nozzle spray. Repairs to power tools must be car- qualified electrician. Gun getting too hot ried out by qualified electricians only! No welding current with working wire Contact tip too large or loose? Welding machines in need of repair can be sent to the service centre of your feed Install contact tip matching the wire country. Refer to spare parts list for Poor contact of earth cable? size, tighten contact tip. address. Check earth cable for proper con- No function of machine Please attach a description of the fault to tact. Supply circuit fuse blown or cut-out? the machine. Brittle or porous weld seam Replace or turn ON again. Gas line connection not tight? 10. Environmental Protection Check connections. All packaging material are 100 % recy- Gas cylinder empty? clable. Replace. Worn out power tools and accessories Gas valve closed? contain considerable amounts of valua- Open gas valve. ble raw and rubber materials, which can be recycled. Pressure regulator faulty? These instructions are printed on paper Check pressure regulator. produced with elemental chlorine free Solenoid valve faulty? bleaching process. Have solenoid valve checked by a qualified electrician. 11. Faults Gas shroud on torch or torch leads blocked? The machine is safeguarded against overloads by multiple protection devices, Clean gas shroud. working independent of each other. Air draft at welding spot? Part of these protection devices are the Screen off welding spot or increase fine-wire fuses on the PCBs. If any of gas flow rate. these fuses blows this indicates a seri- Workpiece not clean? ous machine defect. Remove rust, grease, or paint coat- B Danger! High voltage! ing. Poor wire quality, unsuitable shielding Never attempt to replace a fine-wire fuse inside the machine yourself. gas? Contact a qualified electrician! Use different electrode wire or a Before replacing a blown fuse the suitable shielding gas. machine needs a complete check and any defects repaired! 11.1 Trouble Shooting Irregular wire feed Feed roll pressure? Adjust to correct pressure Wire guiding at wire feed motor not in line? Line up feed roll and wire guiding. Liner blocked, not suitable for wire size? Check, replace if necessary. Irregularly coiled wire or wire crossed? Replace wire spool. 17
ENGLISH 12. Technical Specifications Model 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Mains connection voltage 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V System frequency 50-60 Hz Open-circuit voltage 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Working voltage 15.5...21.5 V 15.5...21.75 17...22.5 V 15.5...24 V 15.5...26.5 V 15.5...29 V V Current setting range 30…150 A 30…155 A 60…170 A 30…200 A 30…250m A 30…300 A Max. power input 5.8 KVA 5.8 KVA 6.7 KVA 7.0 KVA 8.9 KVA 12.1 KVA Peak input current 25 A 25 A 16.6 A 9.7 A 12.8 A 17.5 A Effective current 11.2 A 13.7 A 9.1 A 6.1 A 9.9 A 11.7 A Max. duty cycle (25°C) 20% 30% 30% 40% 60% 45% 100% duty cycle at 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. duty cycle (40°C) 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% duty cycle at 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Welding steps 6 6 6 2x6 (230 V) (400 V) Weldable electrode wire 0.6…0.8 mm 0.6…0.8 mm 0.6…1.0 mm 0.6…1.2 mm Protection class SK I Degree of protection IP 23 Type of cooling F Insulation class F Mains fuse T16A Power cable plug Type Schuko Type Schuko CEE 16 A CEE 16 A (earthed) (earthed) 16 A 16 A Dimensions L x W x H 854 x 338 x 782 mm 954 x 384 x 882 mm Weight 59.5 kg 68.5 kg 91 kg 102 kg 104 kg 18
XS0019F2.fm Instructions d'utilisation FRANÇAIS FRANÇAIS d'achat au cas où vous auriez Table des matières besoin de faire valoir la garantie. B Danger ! Tension électrique. 1. À lire impérativement ! ............. 19 Lorsque vous prêtez ou vendez Toute réparation ou modification de 2. Sécurité...................................... 19 l'appareil, remettre au nouvel utilisa- l'appareil doit être effectuée par un élec- teur l'ensemble de la documentation tricien qualifié. 2.1 Utilisation conforme aux Débrancher l'appareil du secteur avant prescriptions ............................... 20 fournie. de l'ouvrir. 2.2 Symboles figurant sur l'appareil.. 20 Le constructeur décline toute res- ponsabilité en cas de dommages 3. Éléments de commande........... 20 liés au non-respect de ces instruc- A Danger ! 3.1 Panneau de commande.............. 20 tions d'utilisation. Porter impérativement des vêtements 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 20 protecteurs adaptés aux travaux de sou- 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 21 Les informations qui figurent dans ces dage. 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, instructions d'utilisation sont signalées Utiliser obligatoirement un bouclier et MIG/MAG 250/60 XT et comme suit : des gants de protection. MIG/MAG 300/45 XT .................. 21 Danger ! Ils protègent des projections d'étincelles 4. Transport ................................... 21 Risque de dommages et du rayonnement de l'arc électrique. corporels ou d'atteinte à 4.1 Transport par grue ...................... 21 5. Mise en ordre de marche ......... 22 l'environnement. A Danger ! Risque d'électrocution ! En cas de travaux de soudage dans des 5.1 Raccordement de la bouteille Risque de dommages de gaz ......................................... 22 zones dangereuses, par exemple dans corporels causés par des pièces étroites, dans des endroits à 5.2 Raccordement au secteur........... 22 l'électricité. risque d'incendie et d'explosion, sur des 5.3 Insertion de la bobine de fil à Attention ! récipients au contenu dangereux ou souder......................................... 22 Risque de dégâts maté- dans des lieux présentant un risque 5.4 Insertion du fil d'apport................ 23 riels. électrique accru, il est nécessaire de prendre des précautions supplémentai- 6. Manipulation.............................. 24 res. 6.1 Voyants....................................... 24 Remarque : Informations complémen- 6.2 Réglage des paramètres de soudage ...................................... 24 taires. A Danger ! Toutes les vapeurs métalliques sont 6.3 Temps de latence ....................... 24 toxiques ! 6.4 Soudage sous protection Veiller à un renouvellement d'air suffi- gazeuse ...................................... 24 Les numéros des illustrations (1, 2, sant et constant pendant les travaux de 3, ...) 6.5 Arrêt de l'appareil........................ 25 soudage en intérieur afin de ne pas désignent des pièces données ; dépasser sur le lieu de travail les con- 7. Maintenance .............................. 25 sont attribués dans l'ordre ; centrations maximales tolérées de pro- 8. Accessoires disponibles..... 25/52 se réfèrent aux chiffres entre duits toxiques. 9. Réparations ............................... 25 parenthèses (1), (2), (3) ... dans Les vapeurs de plomb, de cadmium, de 10. Protection de l'environnement 25 le texte adjacent. cuivre, de zinc et de béryllium sont parti- Lorsqu'une manipulation doit être culièrement dangereuses ! 11. Dérangements........................... 25 effectuée dans un ordre précis, les 11.1 Problèmes généraux................... 25 12. Caractéristiques techniques.... 26 instructions sont numérotées. A Attention ! Les consignes pouvant être effec- Ne jamais souder une pièce reliée à la tuées dans n'importe quel ordre sont terre. 1. À lire impérativement ! identifiées par un point. Vous préviendrez ainsi une éventuelle Les énumérations sont signalées dégradation du conducteur de protection Ces instructions d'utilisation ont été con- par un tiret. par des courants de fuite (couplage). çues de manière à vous permettre de travailler rapidement avec l'appareil et de manière sûre. Les remarques qui sui- 2. Sécurité A Attention ! vent vous aideront à utiliser ces instruc- Ne jamais utiliser l'appareil de soudage tions : D'une façon générale, les dispositions légales relatives à la manipulation pour dégeler des tuyaux. Avant la mise en service, lire soi- d'appareils de soudage à l'arc sont à Toujours fixer l'étrier du circuit retour du gneusement les instructions d'utili- respecter. courant de soudage directement sur la sation dans leur intégralité. Obser- pièce et le plus près possible de la sou- ver en particulier les consignes de Pour une utilisation en toute sécurité de l'appareil de soudage, respecter égale- dure. sécurité. ment les indications qui suivent ! Ces instructions s'adressent à des A Attention ! soudeurs à l'arc qualifiés ou du per- sonnel de qualification équivalente. B Danger ! Tension électrique. Faire très attention lorsque les travaux Ne raccorder l'appareil qu'à une source de soudage s'effectuent à proximité Conserver tous les documents four- de courant dont les dispositifs de sécu- d'ordinateurs, d'appareils à commande nis avec l'appareil afin de pouvoir en rité fonctionnent parfaitement. électronique ou encore de supports de prendre connaissance en cas de S'adresser à un électricien en cas de données magnétiques (bandes de besoin. Conserver le justificatif doute ! magnétophones, disquettes, bandes magnétiques, cartes bancaires, etc.). 19
FRANÇAIS Des dysfonctionnements ou des pertes Degrés de réglage grossier de données peuvent se produire pen- du courant de soudage 9 Commutateur rotatif de mode dant l'amorçage à l'arc. (tension) pour régler le mode de fonc- Degrés de réglage fin du tionnement. 2.1 Utilisation conforme aux courant de soudage (ten- prescriptions sion) 10 Voyant de surcharge (jaune) L'appareil de soudage est une source de voyant de contrôle indiquant Tension d'alimentation courant continu avec avance du fil inté- les surcharges. grée et fonctionne avec une courbe caractéristique de tension constante. L'appareil peut être utilisé 11 Voyant du courant (vert) pour souder dans un indique si l'appareil de soudage L'appareil de soudage est destiné au est prêt à l'emploi. soudage de métaux ferreux, d'alliages endroit à risque électrique d'acier, de métaux lourds non ferreux et accru. 12 Bouton rotatif d'avance du fil d'aluminium. Surchauffe pour régler la vitesse d'avance Il est conforme aux dispositions légales du fil. Plage de réglage : 0 à en vigueur à la livraison. 20 m/min environ (Dans le cas du modèle MIG/ Cet appareil de soudage est prévu pour MAG 150/20 XT, la vitesse être utilisé par des soudeurs à l'arc qua- Indications figurant sur la plaque d'avance du fil dépend aussi du lifiés ou du personnel de qualification signalétique : degré de soudage sélec- équivalente. 1 2 3 4 5 tionné). Procédés de soudage autorisés : 13 Bouton rotatif de la durée de Soudage MIG (soudage à l'arc en soudage atmosphère inerte) pour régler la durée de sou- pour l'aluminium et les alliages dage en mode de soudage par d'aluminium points. Soudage MAG (soudage à l'élec- Plage de réglage : 0 à 15 s trode métallique sous gaz actif) environ pour l'acier ou l'inox S'assurer, en cas de soudage à l'arc sous protection, que le globe protecteur du gaz n'est pas repoussé par le souffle 3.2 MIG/MAG 150/20 XT d'air. Performances de l'appareil : voir "Carac- téristiques techniques". 8 7 6 Toute autre utilisation de cet appareil est contraire aux prescriptions et 1 Constructeur interdite. 17 2 Nom de l'appareil Le fabricant décline toute responsabilité 3 Numéro de série 14 en cas de dommages causés par une 16 utilisation contraire aux prescriptions. 4 Norme de référence – cet appa- reil est conforme aux exigences 2.2 Symboles figurant sur de la norme indiquée. l'appareil 5 Sigle CE – cet appareil est con- Danger ! forme aux directives européen- Le non-respect des mises nes comme indiqué dans la en garde suivantes peut déclaration de conformité. entraîner des blessures 6 Symbole de mise au rebut – ou des dommages maté- l'appareil peut être remis au fabri- riels graves. cant. Avant de mettre en mar- 7 Caractéristiques électriques che l'appareil, lire les ins- 15 tructions d'utilisation. 8 Année de construction Mode à 2 temps 14 Chalumeau 3. Éléments de commande (raccordement direct) Mode à 4 temps 3.1 Panneau de commande 15 Câble de masse 9 10 11 12 (section = 16 mm2) Soudage par points 16 Commutateur principal Position I : appareil allumé Position 0 : appareil éteint Enfilage sans gaz ni cou- rant 17 Sélecteur du degré de sou- 13 Vitesse d'avance du fil dage varie le courant de soudage (tension) selon six degrés. 20
FRANÇAIS 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, MIG/MAG 250/60 XT et 30 Axe rotatif du temps de MIG/MAG 300/45 XT latence Axe complètement tourné vers la gauche = temps de latence minimal 31 32 23 29 18 24 28 33 22 21 27 26 20 19 25 18 Raccordement principal pour chalumeau 24 Raccordement principal pour permet de raccorder n'importe chalumeau quel chalumeau en vente dans 31 Dispositif de fixation pour permet de raccorder n'importe le commerce (prise Euro KZ-2). chaîne quel chalumeau en vente dans le commerce (prise Euro KZ-2). empêche la bouteille de gaz de 19 Raccordement du câble de se renverser. masse (prise pour câble 50) 25 Raccordement du câble de masse (prise pour câble 50) 32 Conduite de gaz protecteur 20 Commutateur principal Position I : appareil allumé lors- 33 Câble de raccordement au 26 Commutateur principal que la tension est préréglée sur secteur Position I : appareil allumé 230 V ou 400 V sur le sélecteur Position II : appareil éteint et de la tension d'alimentation prise de courant avec terre en (22). 4. Transport état de fonctionnement Position II : appareil éteint et L'appareil est équipé d'un chariot. Ainsi, prise de courant avec terre en 27 Prise de courant avec terre vous pouvez le déplacer aisément avec état de fonctionnement. Condition d'utilisation : conduc- la bouteille de gaz protecteur afin de teur neutre présent et l'appa- vous rendre sur le lieu de soudage. 21 Prise de courant avec terre reil est éteint. Condition d'utilisation : conduc- teur neutre présent et l'appa- reil est éteint. 28 Sélecteur du degré de A Danger ! réglage fin x Avant de transporter l'appareil, varie le courant de soudage refermer la valve de la bouteille 22 Sélecteur de la tension d'ali- (tension) selon six degrés. de gaz. mentation 230V – 0 (appareil éteint) – 29 Sélecteur du degré de x Tenir compte du poids de l'appa- 400V. réglage grossier reil de soudage. Sur les terrains varie le courant de soudage en pente, il risque de vous 23 Sélecteur du degré de sou- (tension) selon deux degrés. échapper ! dage Repérer le chemin à suivre avant varie le courant de soudage de le faire avec l'appareil. (tension) selon six degrés. 30 Demander au besoin de l'aide à une deuxième personne ! x Bloquer l'appareil sur le lieu de soudage pour empêcher qu'il ne roule. 4.1 Transport par grue Vous pouvez utiliser une grue pour transporter l'appareil de soudage. A Danger ! x Avant tout transport par grue, il est nécessaire de retirer la bou- teille de gaz de l'appareil. Il est interdit de transporter 21
FRANÇAIS l'appareil par grue avec la bou- reil. Pour éviter d'endommager Poser le câble d'alimentation de teille de gaz ! l'appareil et la bouteille de gaz, n'utili- façon à ce qu'il ne gêne pas le travail x Il est interdit de transporter ser que des bouteilles de 10 l et 20 l. et ne puisse pas être endommagé. l'appareil par grue en le tenant 1. Mettre en place la bouteille de gaz Protéger le câble d'alimentation de la par la poignée. et la bloquer avec la chaîne (34) chaleur, des liquides agressifs et des pour l'empêcher de tomber. arêtes coupantes. x Placer les sangles de transport N'utiliser comme rallonge que des comme indiqué sur l'illustration. câbles en caoutchouc d'une section suffisante (voir paramètres de raccor- dement). 34 Ne pas tirer sur le câble pour débran- cher la fiche. 5.3 Insertion de la bobine de fil à souder 1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil par les deux fermetures en plasti- 2. Raccorder le détendeur à la bou- que. teille de gaz. 2. Dévisser l'arrêtoir de la broche 3. Raccorder le tuyau de gaz au déten- porte-bobine et placer la bobine de deur. fil à souder sur la broche. L'alésage de la bobine de fil doit 3 Remarque : L'appareil est muni d'une vanne s'enclencher dans le tenon d'entraî- nement (35). magnétique. Le gaz ne sort que durant le soudage. 3 Remarque : Utiliser un adaptateur adéquat 5.2 Raccordement au secteur lors du montage de bobines en panier. Pour les bobines de fil à souder de 5 kg, A Danger ! Tension électrique utiliser une bague adaptatrice conçue à cet effet (voir "Accessoires disponibles"). Ne raccorder l'appareil qu'à une Cela compense l'écart manquant avec la 5. Mise en ordre de marche source électrique conforme aux exi- bobine de fil à souder. 1. Raccorder le câble de masse à la gences suivantes (voir aussi le chapi- prise de masse. tre "Caractéristiques techniques") : prises de courant installées de manière réglementaire, mises à la terre et contrôlées. prises à courant triphasé avec conducteur neutre. Le conduc- teur neutre est nécessaire pour pouvoir utiliser la prise de cou- rant de l'appareil. tension et fréquence du secteur conformes aux données figurant 2. Relier le chalumeau au raccorde- sur la plaque signalétique de la ment principal. machine. protection contre les risques d'électrocution grâce à un dis- joncteur différentiel à courant de défaut de 30 mA. 35 protection contre les courts-cir- cuits au moyen d'un fusible sec- 3. Revisser l'arrêtoir. teur (dispositif de protection con- Vérifier le réglage du frein et le corri- tre les courts-circuits) de 16 A au ger au besoin à l'aide de la vis (36). plus (à action retardée). Le frein empêche que la bobine ne Impédance du système Zmax au continue de tourner par inertie à la point de transfert (raccordement fin du soudage. 5.1 Raccordement de la bou- teille de gaz maison) : 0,35 ohm au plus. 36 A Attention ! 3 Remarque : Adressez-vous à votre compa- Autorisé pour les bouteilles de 10 l et gnie d'électricité ou à votre installateur si 20 l ! vous n'êtes pas sûr que votre raccorde- Si la bouteille n'est pas correctement ment maison réponde à ces conditions. fixée, cela peut faire basculer l'appa- 22
FRANÇAIS 5.4 Insertion du fil d'apport par le serpentin, L'unité d'avance du fil est conçue en La roulette guide-fil possède une rainure sur la roulette guide-fil, usine pour les fils d'apport de 0,8 mm de de guidage pour les fils de 0,6/0,8 mm dans le raccordement principal. diamètre (inscription sur la face avant : ou 1,0/1,2 mm de diamètre. Lorsque 0,8/1,0). Si vous utilisez un fil d'apport 5. Fermer le levier de serrage et rabat- l'appareil est en marche, le fil est guidé de 0,6 mm de diamètre, il est nécessaire tre la vis vers le haut. dans la rainure arrière (côté moteur). de retourner la roulette guide-fil (l'ins- Régler la pression de la roulette L'unité d'avance du fil a été conçue en cription sur la face avant indique alors : d'avance à l'aide de la vis. usine pour des fils d'apport de 0,8 mm 0,6/1,2). 6. Dégager la buse à gaz et dévisser la de diamètre. buse de courant sur le col du chalu- 41 40 La roulette guide-fil doit être retournée meau. pour les fils de 0,6 mm de diamètre ou 39 remplacée par un autre modèle pour les fils de 1,0/1,2 mm de diamètre. 42 43 44 45 46 1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil par les deux fermetures en plasti- que. 2. Enfoncer le levier (40) vers l'arrière (dans le sens des aiguilles d'une montre) pour dégager le rouleau presseur de la roulette guide-fil. 3. Défaire la vis de fixation (46) et dégager de l'arbre du moteur la ron- delle à dents chevauchantes (45), la 7. Mettre en marche l'appareil. 1. Ouvrir le cache latéral de l'appareil rondelle en U (44), la bague d'écar- par les deux fermetures en plasti- 8. Régler sur le commutateur rotatif tement (43) et la roulette guide-fil que. (39) le mode "Enfilage sans gaz ni (42). courant". 2. Défaire la vis de blocage et la rabat- 4. Remettre en place la roulette guide- tre vers l'extérieur. Le levier de ser- fil (42) dans l'autre sens. 3. rage remonte. Vérifier la position de la roulette 3 Remarque : Le mode "Enfilage sans gaz ni 5. Monter la bague d'écartement (43), la rondelle en U (44) et la rondelle à courant" n'est pas disponible sur le guide-fil, la retourner ou la rempla- modèle MIG/MAG 150/20 XT. dents chevauchantes (45) et blo- cer au besoin : quer avec la vis de fixation (46). 6. Ébavurer le fil d'apport et le faire 9. Maintenir la touche du chalumeau passer enfoncée jusqu'à ce que le fil d'apport sorte de 2 cm environ au par le serpentin, niveau du col du chalumeau. sur la roulette guide-fil, puis l'insérer de 40 - 50 mm dans 10. Visser la buse de courant et remet- le raccordement principal. tre en place la buse à gaz. Corriger au besoin la position du 11. Refermer le cache latéral de l'appa- raccordement du chalumeau / du reil. serpentin de manière à ce que Uniquement sur le modèle MIG/MAG les deux soient tournés vers le 150/20 XT milieu de la rainure. 38 37 La roulette guide-fil (42) possède 4 rai- 7. Tourner à nouveau le levier (40) Défaire la vis de fixation (37). nures pour les fils de 0,6 mm, 0,8 mm, dans le sens contraire des aiguilles Retirer la roulette guide-fil (38) 1,0 mm et 1,2 mm de diamètre. d'une montre et régler la pression avec la roue dentée de l'axe enfi- du rouleau presseur à l'aide de la vis chable. (41). Détacher la roulette guide-fil de la 3 Remarque : Les rainures de 1,0 mm et 8. Dégager la buse à gaz et dévisser la roue dentée et la remettre dans 1,2 mm ne sont pas utilisées sur le buse de courant sur le col du chalu- l'autre sens ou la remplacer. modèle MIG/MAG 150/20 XT, car la meau. Replacer les deux pièces sur capacité de soudage n'est conçue que 9. Maintenir la touche du chalumeau l'axe enfichable et fixer avec la pour les fils de 0,6 mm ou 0,8 mm de enfoncée avec une avance de fil vis de fixation. diamètre. réduite jusqu'à ce que le fil d'apport 4. Ébavurer le fil d'apport et le faire sorte de 2 cm environ au niveau du passer col du chalumeau. 23
FRANÇAIS 10. Visser la buse de courant et remet- MIG/MAG 170/30 XTC (Combi) Formule pour estimer le débit de gaz tre en place la buse à gaz. 12 degrés : inerte nécessaire 11. Refermer le cache latéral de l'appa- 6 degrés à 230 V Débit de gaz inerte [l/min] = reil. 10 fois le diamètre de l'électrode [mm] 6 degrés à 400 V Exemple : MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT et 300/ 6. Manipulation 45 XT Diamètre de l'électrode 1 mm Débit de gaz inerte nécessaire 10 l/min A Attention ! 12 degrés : 2 degrés de réglage grossier Diagramme pour calculer précisé- Avant de mettre en marche les appa- ment le débit de gaz inerte nécessaire reils, vérifier tous les raccordements 6 degrés de réglage fin Débit de gaz inerte en l/min Aluminium Acier et les câbles. 6.3 Temps de latence A Attention ! Lorsqu'il est correctement réglé, le temps de latence empêche que le fil Bloquer l'appareil sur le lieu de sou- d'apport ne se prenne dans le bain de dage pour empêcher qu'il ne roule. fusion. Le réglage se fait au niveau de l'axe rotatif du temps de latence (47). 6.1 Voyants Axe rotatif (47) complètement Contrôle des voyants : tourné vers la gauche = temps de avant la mise en marche, l'appareil latence minimal. Diamètre de la buse à gaz Intensité en A procède à un contrôle des voyants. en mm Axe rotatif (47) complètement Les deux voyants s'allument durant tourné vers la droite = temps de 3. Régler le courant de soudage (ten- 1 seconde (contrôle des voyants). latence maximal. sion). Dès que le voyant jaune "Sur- charge" s'éteint, cela signifie que l'appareil est prêt à l'emploi. 47 A Attention ! Le voyant vert "Secteur" est allumé. N'actionner jamais les commutateurs L'appareil est prêt à l'emploi. de réglage du courant de soudage (tension) en cours de soudage. Le voyant jaune "Surcharge" cli- Une commutation en charge entraîne gnote. une surcharge et abîme les commuta- La protection contre les surcharges teurs. s'est déclenchée. Dès que le voyant jaune s'éteint, vous pouvez recom- 4. Régler le mode de fonctionnement mencer à souder. souhaité. Le voyant vert "Secteur" clignote. 5. Régler la vitesse d'avance du fil. La touche du chalumeau a été 6. Mettre en marche l'appareil en actionnée durant une phase de sur- actionnant le commutateur principal. charge. Relâcher la touche du L'appareil de soudage est mainte- chalumeau : l'appareil est à nou- nant prêt à l'emploi. veau prêt à l'emploi. Mode à 2 temps (soudage manuel) La touche du chalumeau a été 1. Actionner l'interrupteur du chalu- actionnée deux fois de suite de meau manière trop rapprochée. Le soudage démarre. Appuyer à nouveau sur la touche du chalumeau. 6.4 Soudage sous protection 2. Relâcher l'interrupteur du chalu- gazeuse meau 6.2 Réglage des paramètres Le soudage s'arrête. de soudage Le réglage des paramètres se fait sur le A Attention ! Mode à 4 temps (soudage permanent) À vérifier avant le soudage : 1. Actionner l'interrupteur du chalu- panneau de commande. Avez-vous monté le bon fil meau et le relâcher Avance du fil d'apport ? Le soudage démarre. Le bouton rotatif d'avance du fil permet Le gaz protecteur raccordé est-il 2. Actionner de nouveau l'interrupteur de régler la vitesse d'avance du fil. correct ? du chalumeau et le relâcher Plage de réglage pour l'avance du fil : Torche bien équipée (âme, ser- Le soudage s'arrête. 0 à 20 m/min environ. pentin, buses et tube support) ? Mode de soudage par points Dans le cas du modèle MIG/MAG 150/ 1. Fixer le câble de masse à un endroit 1. Régler la durée de soudage. 20 XT, la vitesse d'avance du fil dépend adéquat sur la pièce à souder. 2. Actionner l'interrupteur du chalu- aussi du degré de soudage sélectionné. 2. Ouvrir la vanne d'arrêt principale de meau. la bouteille de gaz et régler le débit Le soudage par points démarre. Courant de soudage (tension) souhaité. Le courant de soudage (tension) est Le soudage s'arrête automatique- Changer la buse au besoin. réglé à l'aide des sélecteurs du degré de ment à la fin de la durée de soudage soudage : programmée. MIG/MAG 150/20 XT 6 degrés 24
FRANÇAIS H Détendeur avec 2 manomètres. rieur de l'appareil. 1) sans vanne d'arrêt 3 Remarque : Lorsque vous relâchez l'interrup- 2) avec vanne d'arrêt Adressez-vous à un électricien ! Avant de monter un nouveau fusible, teur du chalumeau avant la fin de la I Adaptateur pour bobines de fil à il est nécessaire de contrôler l'ensem- durée de soudage programmée, le sou- souder ble de l'appareil et de remédier aux dage s'arrête également. 1) Bobines de 5 kg acier/inox et éventuels dommages ! bobines de 2 kg aluminium 2) Bobines en panier de 15 kg 6.5 Arrêt de l'appareil acier/inox et 11.1 Problèmes généraux 1. Fermer la vanne d'arrêt principale bobines en panier de 7 kg alu- sur la bouteille de gaz. minium Avance du fil irrégulière Bouclier Pression sur l'avance de la bobine ? 2. Éteindre l'appareil en actionnant le J commutateur principal. 1) Écran protecteur automatique, Régler la pression. 3. Débrancher le câble de masse de la DIN 11 fixe Le guidage du fil sur le moteur d'avance pièce à souder. 2) Écran protecteur automatique, ne forme pas une seule ligne ? DIN 9-13 réglable 4. Débrancher la fiche. Mettre la roulette d'avance et le gui- 3) avec verre, DIN 11 dage du fil sur une même ligne. 4) avec verre additionnel et vue libre, DIN 11 Serpentin bouché ou non adapté à 7. Maintenance l'épaisseur du fil ? K Spray pour chalumeau L'appareil de soudage ne nécessite Vérifier le serpentin, le remplacer au 1) 150 ml aucune maintenance. besoin. 2) 400 ml Selon la quantité de poussière, l'appareil Fil mal embobiné ou qui se croise ? doit être nettoyé tous les 4 à 6 mois à 9. Réparations Remplacer la bobine de fil. l'air comprimé sec. Fil rouillé ou de mauvaise qualité ? Effectuer régulièrement un contrôle visuel des appareils. A Danger ! Remplacer la bobine de fil, nettoyer Contacter un électricien en cas de dom- Toujours s'adresser à un électricien le serpentin ou le remplacer. mages au niveau des câbles. professionnel pour réparer des outils Frein de broche trop serré ? électriques ! Desserrer le frein de broche. Les appareils à souder nécessitant une 8. Accessoires disponibles Roulette d'avance encrassée, usée ou réparation peuvent être envoyés au cen- non adaptée à l'épaisseur du fil ? Nous recommandons pour ces appareils tre de service après-vente de votre pays. MIG/MAG les accessoires indiqués ci- L'adresse figure avec la liste des pièces Nettoyer ou remplacer la roulette dessous. Ces accessoires ont été testés de rechange. d'avance. avec les appareils et garantissent un tra- Prière de joindre à l'appareil expédié une Pas d'avance du fil vail sans encombres. description du défaut constaté. Interrupteur du chalumeau défectueux ? A Chalumeau pour 150/20 XT, SB 14 (fixe) Faire contrôler l'interrupteur par un 1) avec câble de 3 m 10. Protection de l'environ- électricien. B Chalumeau pour 170/30 XTC, nement Pas de courant de soudage lorsque SB 15 KZ-2 Le matériau d'emballage de la machine l'avance de fil fonctionne 1) avec câble de 3 m est recyclable à 100 %. Mauvais contact au niveau du câble de 2) avec câble de 4 m masse ? Les outils et accessoires électriques qui 3) avec câble de 5 m ne sont plus utilisés contiennent de Contrôler le contact du câble de C Chalumeau pour 200/40 XT et 250/ grandes quantités de matières premiè- masse. 60 XT, SB 25 KZ-2 res et de matières plastiques de qualité 1) avec câble de 3 m pouvant également être recyclées. Soudure cassante ou poreuse 2) avec câble de 4 m Raccords du tuyau de gaz non herméti- Les présentes instructions ont été impri- 3) avec câble de 5 m ques ? mées sur papier blanchi sans chlore. D Chalumeau pour 300/45 XT, Contrôler les raccords. SB 36 KZ-2 Bouteille de gaz vide ? 1) avec câble de 3 m 11. Dérangements 2) avec câble de 4 m Remplacer la bouteille de gaz. L'appareil est protégé contre les risques 3) avec câble de 5 m Robinet à gaz fermé ? de surcharge par différents dispositifs de E Câble de masse pour 150/20 XT protection fonctionnant indépendam- Ouvrir le robinet à gaz. 1) 3 m, 16 mm2 (fixe) ment les uns des autres. Détendeur défectueux ? F Câble de masse pour 170/30 XTC, Parmi ces dispositifs de protection figu- Contrôler le détendeur. 200/40 XT et 250/60 XT rent également des fusibles pour cou- 1) 3 m, 25 mm2 rant faible montés sur la platine. Si l'un Vanne magnétique défectueuse? G Câble de masse pour 300/45 XT de ces fusibles fond, cela indique une Faire contrôler la vanne magnétique 1) 5 m, 35 mm2 défaillance importante de l'appareil. par un électricien. Buse du chalumeau bouchée ou flexible B Danger ! Tension électrique ! obturé ? Ne remplacez jamais vous-même un Nettoyer la buse. fusible pour courant faible à l'inté- Souffle d'air au niveau de la soudure ? 25
FRANÇAIS Couvrir la soudure ou augmenter le Fuite de gaz Nettoyer la buse à gaz et le col du débit de gaz. Vanne magnétique défectueuse? chalumeau et vaporiser le spray à Pièce à souder sale ? chalumeau. Remplacer la vanne magnétique. Éliminer les traces de rouille, Présence de corps étrangers dans la La torche est trop chaude graisse ou peinture. vanne magnétique ? Buse de courant trop grande ou mal Mauvaise qualité de fil ou gaz inerte non Nettoyer la vanne magnétique. serrée ? adapté ? Insérer une buse de courant adap- L'arc s'allume au contact de la pièce Utiliser un nouveau fil d'apport ou un tée, la visser. et de la buse à gaz gaz inerte adapté. Court-circuit entre la buse à courant et à L'appareil ne fonctionne pas gaz ? Fusible de secteur déclenché ? Réenclencher ou remplacer le fusi- ble de secteur. 12. Caractéristiques techniques Appareil 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Tension secteur 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Fréquence du secteur 50-60 Hz Tension à vide 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Tension de service 15,5 - 21,5 V 15,5 - 21,75 V 17 - 22,5 V 15,5 - 24 V 15,5 - 26,5 V 15,5 - 29 V Plage de réglage du courant 30 - 150 A 30 - 155 A 60 - 170 A 30 - 200 A 30 - 250 A 30 - 300 A Puissance d'entrée max. 5,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Courant d'entrée max. 25 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Courant effectif 11,2 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Facteur de marche max. (25 °C) 20 % 30 % 30 % 40 % 60 % 45 % Régime permanent 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Facteur de marche max. (40 °C) 15 % 20 % 20 % 30 % 40 % 30 % Régime permanent 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Degrés de soudage 6 degrés 6 degrés 6 degrés 2 x 6 degrés (230 V) (400 V) Fil soudable 0,6 - 0,8 mm 0,6 - 0,8 mm 0,6 - 1,0 mm 0,6 - 1,2 mm Classe de protection SK I Type de protection IP 23 Type de refroidissement F Classe d'isolation F Fusible de secteur T16A Fiche de contact 16 A avec 16 A avec CEE 16 A CEE 16 A terre terre Dimensions L x l x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Poids (kg) 59,5 68,5 91 102 104 26
XS0019H2.fm Handleiding NEDERLANDS NEDERLANDS Voor beschadigingen die ontstaan Gebruik in elk geval een lasschild en vei- Inhoudstafel omdat deze gebruiksaanwijzing niet ligheidshandschoenen. 1. Lees deze tekst voor u begint! 27 werd opgevolgd, overneemt de Zo beschermt u zich tegen rondvlie- 2. Veiligheid................................... 27 fabrikant geen aansprakelijkheid. gende vonken en de vlamboogstraling. 2.1 Voorgeschreven gebruik van het systeem ................................ 27 De informaties in deze gebruiksaanwij- A Gevaar! 2.2 Symbolen op het apparaat.......... 28 zing zijn als volgt gekenmerkt: Bij lastechnische werkzaamheden in 3. Bedieningsfuncties................... 28 Gevaar! bereiken met bijzondere gevaren, bv in Waarschuwing voor nauwe ruimten, in bereiken met brand- 3.1 Bedienelement............................ 28 lichamelijk letsel of en explosiegevaar, aan reservoirs met 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 28 milieubeschadigingen. gevaarlijke inhoud of onder verhoogde 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 28 Gevaar voor elektrische elektrische bedreiging moeten aanvul- 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, schok! lende voorzichtsmaatregelen worden MIG/MAG 250/60 XT en Waarschuwing voor genomen. MIG/MAG 300/45 XT .................. 29 lichamelijke letsels door 4. Transport ................................... 29 elektrische schok. A Gevaar! Oppassen! Alle metaaldampen zijn schadelijk! 4.1 Kraantransport ............................ 29 Waarschuwing voor Zorg dat bij laswerkzaamheden in geslo- 5. Bedrijfsvoorbereiding .............. 29 materiële schade. ten ruimten steeds voldoende ventilatie 5.1 Gasfles aansluiten ...................... 30 en afzuiging is, zodat de maximaal toe- 5.2 Netaansluiting ............................. 30 Opmerking: gelaten concentraties van schadelijke 5.3 Lasdraadrol inleggen .................. 30 Aanvullende informaties. stoffen op de werkplek niet overschre- den worden. 5.4 Lasdraad invoeren ...................... 30 De dampen van lood, cadmium, koper, 6. Bediening .................................. 31 zink en beryllium zijn bijzonder gevaar- 6.1 LED weergaven .......................... 32 Getallen in afbeeldingen (1, 2, 3, ...) lijk! 6.2 Instellen van de lasparameters... 32 kentekenen afzonderlijke delen; 6.3 Vrijbrandtijd................................. 32 zijn doorlopend genummerd; A Oppassen! refereren naar de passende 6.4 Lassen met gasbescherming...... 32 Las nooit lasmateriaal dat geaard is. getallen in de haakjes (1), (2), (3) 6.5 Het apparaat uitschakelen .......... 32 Zo vermijdt u eventuele beschadiging ... in de naburige tekst. van de beschermingsleiding door 7. Onderhoud ................................ 33 Handelingen, waarbij op de volg- zwerflasstromen (potentiaallusvorming). 8. Beschikbare accessoires.... 33/52 orde moet worden gelet, zijn 9. Reparatie ................................... 33 genummerd. Handelingen met willekeurige volg- A Oppassen! 10. Milieubescherming ................... 33 Gebruik het lasapparaat nooit voor het orde zijn met een punt gekenmerkt. 11. Storingen ................................... 33 ontdooien van buizen. Lijsten zijn met een streep geken- 11.1 Algemene storingen.................... 33 merkt. Bevestig de klem van de lasstroomre- 12. Technische gegevens .............. 34 tourleiding steeds rechtstreeks op het lasmateriaal en zo dicht mogelijk bij het 2. Veiligheid laspunt. 1. Lees deze tekst voor u Principieel moet u zich houden aan de begint! wettelijke voorschriften voor het gebruik A Oppassen! Deze gebruiksaanwijzing werd zo van booglasapparatuur. Wees bijzonder voorzichtig, wanneer u gemaakt dat u snel en veilig met uw toe- Houd u aan de onderstaande tips om met het apparaat in de buurt van compu- stel kunt werken. Hier een kleine wegwij- veilig te werken met het lasapparaat! ters, elektronisch gestuurde installaties zer hoe u deze gebruiksaanwijzing dient of in de buurt van magnetische gege- te lezen: Lees deze gebruiksaanwijzing vóór B Gevaar! Elektrische spanning vensdragers zoals geluidscassettes, dis- kettes, gegevensbanden, betaalkaarten Sluit het apparaat uitsluitend aan op een de ingebruikneming geheel door. etc. werkt. stroombron, waarvan de beveiligingsin- Besteedt daarbij vooral aandacht De vlamboogontsteking kan aanleiding richtingen correct functioneren. aan het hoofdstuk „veiligheidsvoor- geven tot defecten aan de installaties of In geval van twijfel neemt u contact op schriften”. verlies van gegevens. met een elektromonteur! Deze gebruiksaanwijzing richt zich 2.1 Voorgeschreven gebruik aan geschoolde lichtbooglassers of vakmannen met soortgelijke kwalifi- B Gevaar! Elektrische spanning van het systeem catie. Reparaties en ingrepen in de apparatuur Het lastoestel is een gelijkstroombron mogen uitsluitend door elektromonteurs met geïntegreerde draadaanvoer, en het Bewaar alle met toestel geleverde uitgevoerd worden. werkt met een constantspannings-instel- documenten op, opdat u zich bij Vóór openen van het toestel moet u de ling. behoefte kunt informeren. Bewaar netverbinding scheiden. Het lastoestel is voor het lassen van Fe het koopbewijs voor eventuele garantiegevallen op. metalen, gelegerde stalen, non-ferrome- Wanneer u het toestel uitleent of A Gevaar! talen en aluminium geconstrueerd. verkoopt, geef dan alle meegele- Draag tijdens het lassen in elk geval vol- Het voldoet bij levering aan de betref- verde documenten mee. doende beschermende kledij. fende bepalingen. 27
NEDERLANDS Het lasapparaat is bedoeld voor gebruik Gegevens op het vermogensplaatje: 13 Draaiknop lastijd door opgeleide booglasser of vakmen- 1 2 3 4 5 voor het instellen van de lastijd sen met een gelijkaardige kwalificatie. in het bedrijfssoort punten. Toegelaten lasmethoden: Instelbereik: ca. 0 tot 15 s MIG-lassen (Metal-Inert-Gas), voor aluminium en aluminiumlege- ringen 3.2 MIG/MAG 150/20 XT MAG-lassen (Metal-Active-Gas) voor staal of roestvrij staal Bij lassen met gasbescherming moet u zorgen dat de beschermingsklok van het beschermingsgas niet door tocht wegge- blazen wordt. 17 Toestelgegevens zie „Technische gege- vens“. 16 14 Elke andere toepassing geldt als 8 7 6 onreglementair en is verboden. Voor beschadigingen die door onregle- 1 Fabrikant mentair gebruik ontstaan, overneemt de 2 Benaming van het apparaat fabrikant geen aansprakelijkheid. 3 Serienummer 2.2 Symbolen op het appa- 4 Normopmerking - Dit apparaat raat vervult de eisen van de Gevaar! genoemde norm Veronachtzaming van de 5 CE-teken - Dit apparaat vervult volgende waarschuwin- de EU-richtlijnen volgens confor- gen kan tot zware ver- miteitsverklaring 15 wondingen of materiële 6 Afvalsymbool – Het toestel kan schade leiden. via de fabrikant worden afge- 14 Lasbrander Lees vóór de ingebruik- voerd (directe aansluiting) name de gebruiksaanwij- 7 Elektrische vermogensgegevens 15 Massakabel zing 8 Bouwjaar (doorsnede= 16 mm2) 2-takt-bedrijf 16 Hoofdschakelaar 3. Bedieningsfuncties Positie I: toestel ingeschakeld 4-takt-bedrijf Positie 0: toestel uitgeschakeld 3.1 Bedienelement 17 Keuzeschakelaar lasniveau´s Punten 9 10 11 12 schakelt de lasstroom (span- ning) in zes niveau´s. Gas- en stroomvrij inrijgen van een draad Aanvoersnelheid draad 13 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC Grove trappen lasstroom (spanning) 9 Draaischakelaar bedrijfs- soort 23 Fijne trappen lasstroom voor het instellen van het 18 (spanning) bedrijfssoort. 22 Netspanning 10 LED overbelasting (geel) Controlelampje geeft overbe- 21 Het lasttoestel ist geschikt lasting weer. voor het lassen in een 11 LED net (groen) 20 omgeving met verhoogde geeft de bedrijfsgereedheid elektrische bedreiging. van het lastoestel weer. 19 Overtemperatuur 12 Draaiknop draadaanvoer voor het instellen van de aan- voersnelheid voor de draad. Instelbereik: ca. 0 tot 20 m/min 18 Centrale aansluiting voor las- (Bij MIG/MAG 150/20 XT is de brander aanvoersnelheid voor de draad voor de aansluiting van alle in ook afhankelijk van het inge- de handel gebruikelijke las- steld lasniveau). branders (eurostekker KZ-2). 28
NEDERLANDS Loop het geplande traject af, 19 Aansluiting massakabel 28 Keuzeschakelaar fijnniveau´s alvorens u zich met het lastoestel (kabelbus 50) schakelt de lasstroom (span- op de weg maakt. ning) in zes niveau´s. 20 Hoofdschakelaar Neem evt. een tweede persoon Positie I: toestel ingeschakeld, 29 Keuzeschakelaar grove als hulp! wanneer aan de keuzeschake- niveau´s x Beveilig het toestel ter plekke van laar netspanning (22) de net- schakelt de lasstroom (span- de inzet tegen wegrollen. spanning 230V of 400V vooraf ning) in twee niveau´s. is ingesteld. 4.1 Kraantransport Positie II: toestel uitgescha- 30 U kunt het lastoestel met een kraan keld en veiligheidsstopcontact transporteren. bedrijfsklaar. 21 Veiligheidsstopcontact A Gevaar! voorwaarde voor het bedrijf: x Vóór een transport met een hijs- nulgeleider voorhanden en toe- kraan moet u de gasfles van het stel is uitgeschakeld. lastoestel verwijderen. Een kraantransport met gasfles is 22 Keuzeschakelaar netspan- verboden! ning x Een kraantransport aan de hand- 230V – 0 (toestel uit) – 400V. greep is niet toegestaan. 23 Keuzeschakelaar lasniveau´s schakelt de lasstroom (span- 30 Draaias vrijbrandtijd draaias geheel naar links x Leg de transportgordels in overeen- ning) in zes niveau´s. stemming met de afbeelding aan. gedraaid = minimale vrijbrand- 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, tijd MIG/MAG 250/60 XT en 31 32 MIG/MAG 300/45 XT 33 29 24 28 27 26 25 31 Houdersvoorziening voor ket- ting zekert de gasfles tegen omkan- telen. 24 Centrale aansluiting voor las- 5. Bedrijfsvoorbereiding brander 32 Beschermgasleiding voor de aansluiting van alle in 1. Massakabel aan de aansluiting voor de handel gebruikelijke las- 33 Netaansluitkabel de lasmassa aansluiten. branders (eurostekker KZ-2). 25 Aansluiting massakabel 4. Transport (kabelbus 50) Het lastoestel is voorzien van een onder- 26 Hoofdschakelaar stel. Daarmee kunt u het lastoestel Positie I: toestel ingeschakeld samen met de beschermgasfles gemak- Positie II: toestel uitgescha- kelijk naar de inzetplaats rijden. keld en veiligheidsstopcontact bedrijfsklaar A Gevaar! 27 Veiligheidsstopcontact x Sluit vóór een transport het fles- voorwaarde voor het bedrijf: ventiel. nulgeleider voorhanden en toe- x Let op het hoge gewicht van het 2. Lasbrander aan centrale aansluiting stel is uitgeschakeld. lastoestel. Vooral op sterk afhel- aansluiten. lend terrein kan het buiten con- trole geraken! 29
NEDERLANDS Netspanning en -frequentie moe- ten met de op het typeplaatje van de machine vermelde gegevens overeenstemmen. Afzekering tegen stroomslag door een FI-schakelaar met een storingstroom van 30 mA. Afzekering tegen kortsluiting door een netafzekering (veilig- heidsvoorziening tegen kortslui- ting) met maximaal 16 A (traag). Systeemimpedantie Zmax aan het 5.1 Gasfles aansluiten overgavepunt (huisaansluiting) maximaal 0,35 ohm. A Oppassen! Toegelaten voor 10l- en 20l-flessen! 3 Opmerking: richt u zich aan uw energiever- Niet correct gezekerde flessen kun- zorgingsbedrijf of uw elektro-installateur, nen een omkantelen van het toestel indien u vragen heeft, of uw huisaanslui- 35 veroorzaken. Om daardoor optre- ting aan deze voorwaarden voldoet. dende beschadigingen aan het toe- 3. Vastzetter weer vastschroeven. stel resp. aan de gasfles te vermijden, Instelling van de rem controleren en Verleg het netkabel zo, dat het bij de mogen slechts 10l- en 20l-flessen evt. aan de schroef (36) corrigeren. werkzaamheden niet stoort en niet worden toegepast. De rem voorkomt een nalopen van kan worden beschadigd. 1. Gasfles opzetten en met ketting (34) de draadrol bij het einde van het las- Bescherm de netkabel tegen hitte, tegen omvallen zekeren. proces. aggressieve vloeistoffen en scherpe kanten. Gebruik als verlengkabel slechts rub- berkabels met voldoende doorsnede (op aansluitgegevens letten). 36 34 Trek de netstekker niet aan de netka- bel uit het stopcontact. 5.3 Lasdraadrol inleggen 1. Zijdlingse toestelafdekking slechts aan de beide kunststofsluitingen openen. 2. Drukverlager aan de gasfles aan- 2. Vastzetter van de spoeldoorn los- sluiten. draaien en lasdraadrol op de 5.4 Lasdraad invoeren 3. Gasslang aan de drukverlager aan- spoeldoorn plaatsen. De draadgeleidingsrol bezit een gelei- sluiten. dingsgroef voor een draaddoorsnede De boring van de draadrol moet bij van 0,6/0,8 mm of 1,0/1,2 mm. In het het opzetten op de meenemer grij- bedrijf wordt de draad in de achterste 3 Opmerking: het toestel is met een magneet- pen (35). groef (op de motorzijde) gevoerd. Door ventiel uitgerust. Gas komt slechts gedu- de fabrikant is de draadaanvoereenheid rende het lasproces vrij. 3 Opmerking: gebruik bij het inzetten van voor lasdraden met 0,8 mm doorsnede ingericht. draadmandspoelen een geschikte adap- ter. Dient een draaddoorsnede van 0,6 mm Bij gebruik van 5 kg-lasdraadrollen moet te worden verwerkt, moet u de draadge- 5.2 Netaansluiting een adapterring voor 5 kg-draadrol (zie leidingsrol omdraaien of bij 1,0/1,2 mm "Leverbare toebehoren") worden toege- draaddoorsnede de draadgeleidingsrol A Gevaar! Elektrische spanning past. De ontbrekende afstand tot de las- vervangen. Exploiteer het toestel slechts aan een draadrol wordt hiermee gecompenseerd. stroombron die aan de volgende eisen beantwoordt (zie ook "Techni- sche gegevens"): stopcontacten volgens de voor- schriften geïnstalleerd, geaard en gekeurd. Stopcontacten bij driefase- draaistroom met neutrale gelei- der. De neutrale geleider is nood- zakelijk voor het bedrijf van het toestelstopcontact. 30
NEDERLANDS 39 41 40 42 43 44 45 46 1. Zijdelingse toestelafdekking aan de beide kunststofsluitingen openen. 2. Hendel (40) naar achteren (in rich- ting van de wijzers van de klok) drukken, om de aandrukrol van de 1. Zijdelingse toestelafdekking aan de draadgeleidingsrol los te maken. beide kunststofsluitingen openen. 3. Borgbout (46) losmaken en waaier- 2. Stelschroef losmaken en naar bui- 7. Toestel inschakelen. schijf (45), U-schijf (44), afstands- ten klappen. Aandrukhendel klapt 8. Aan de draaischakelaar (39) het ring (43) en draadgeleidingsrol (42) naar boven. bedrijfssoort "gas- en stroomvrij inrij- van de motoras lostrekken. 3. Positie van de draadgeleidingsrol gen van de draad " instellen. 4. Draadgeleidingsrol (42) met de controleren en bij behoefte de rol andere kant weer opsteken. omdraaien of vervangen: 3 Opmerking: het bedrijfssoort "Gas- en 5. Afstandsring (43), U-schijf (44) en waaierschijf (45) opsteken en borg- stroomvrij inrijgen van de draad" kan aan bout (46) monteren. het toestel MIG/MAG 150/20 XT niet worden ingesteld. 6. Lasdraad ontbramen en door de geleidingsspiraal, via de geleidingsrol, 9. branderstoets zo lang ingedrukt houden tot de lasdraad ca. 2 cm ca. 40 - 50 mm in de centrale aan de brandershals te voorschijn aansluiting schuiven. komt. Evtl. de brandersaansluiting / geleidingsspiraal in de positie 10. Stroomsproeier vastschroeven en corrigeren, zo dat beide op het gassproeier weer opsteken. 38 37 midden van de groef wijst. 11. Zijdelingse toestelafdekking weer Borgbout (37) losmaken. 7. Hendel (40) weer terugdraaien afsluiten. (tegen de wijzers van de klok in) en Draadgeleidingsrol (38) met tand- Slechts bij MIG/MAG 150/20 XT aanpersdruk van de aandrukrol met wiel van de steekas lostrekken. De draadgeleidingsrol (42) bezit 4 groe- de stelschroef (41) instellen. Draadgeleidingsrol van het tand- wiel optillen en met de andere ven voor draaddoorsneden van 0,6 mm, 8. Gassproeier lostrekken en stroom- kant weer opsteken of vervan- 0,8 mm, 1,0 mm en 1,2 mm. sproeier aan brandershals los- gen. schroeven. Beide delen weer op de steekas opzetten en borgbout monteren. 3 Opmerking: de groeven van 1,0 mm en 9. Brandersschakelaar bij geringe draadaanvoer zo lang ingedrukt 1,2 mm vinden bij de MIG/MAG 150/ houden, tot de lasdraad ca. 2 cm 4. Lasdraad ontbramen en 20 XT geen toepassing, omdat het las- aan de brandershals te voorschijn door de geleidingsspiraal, vermogen slechts voor lasdraaddoor- komt. via de draadgeleidingsrol, sneden van 0,6 mm of 0,8 mm is gecon- in de centrale aansluiting voeren. 10. Stroomsproeier losschroeven en strueerd. gassproeier weer opsteken. 5. Aandrukhendel sluiten en stel- schroef naar boven klappen. 11. Zijdelingse toestelafdekking weer Door de fabrikant is de draadaanvoer- afsluiten. Aanpersdruk aan de aanvoerrol met eenheid voor lasdraden met 0,8 mm de stelbout instellen. doorsnede ingericht (opschrift op de 6. Gassproeier lostrekken en stroom- kopse kant: 0,8/1,0). Indien een draad- 6. Bediening sproeier aan brandershals los- doorsnede van 0,6 mm dient te worden schroeven. verwerkt, moet u de draadgeleidingsrol omdraaien (opschrift op de kopse kant A Oppassen! Controleer vóór het inschakelen van toont dan: 0,6/1,2). de toestellen alle aansluitingen en toevoeren. 31
NEDERLANDS Draaias (47) geheel naar links A Oppassen! gedraaid = minimale vrijbrandtijd. Diagram voor de exacte berekening van de vereiste hoeveelheid Beveilig het toestel ter plekke van de beschermgas Draaias (47) geheel naar rechts inzet tegen wegrollen. gedraaid = maximale vrijbrandtijd. Hoeveelheid beschermgas in l/minAluminium Staal 6.1 LED weergaven 47 LED-check: bij het inschakelen wordt een LED- check uitgevoerd. Beide controlelampjes branden voor 1 seconde (LED-check). Zodra de gele LED "Overbelasting" uitgaat, is het toestel bedrijfsklaar. Doorsnede van de gassproeiers Stroomsterkte in A Groene LED "Net" brandt. in mm Toestel is bedrijfsklaar. Gele LED "Overbelasting" knippert. 3. Lasstroom (spanning) instellen. Overbelastingsbescherming geacti- veerd. Zodra de gele LED uitgaat, kan weer worden gelast. A Oppassen! Bedien de niveauschakelaars voor de Groene LED "Net" knippert. instelling van de lasstroom (span- De branderstoets werd gedurende ning) nooit gedurende het lopende een overbelastingsfase ingedrukt lasproces. gehouden. Branderstoets loslaten: Schakel onder last overbelast en het toestel is weer bedrijfsklaar. beschadigt de schakelaars. De branderstoets werd twee keer 4. Gewenst bedrijfssoort kiezen. 6.4 Lassen met gasbescher- snel achtereen bediend. Branderstoets opnieuw bedienen. ming 5. Draadaanvoersnelheid instellen. 6. Met de hoofdschakelaar het toestel 6.2 Instellen van de laspara- A Oppassen! inschakelen. Het lasapparaat is nu meters Controleer vóór begin van de werk- gebruiksklaar. Het instellen van de bedrijfsparameters zaamheden: 2-takt-bedrijf (handlassen) geschiedt via het bedienelement. Correcte lasdraad ingelegd? 1. Brandersschakelaar bedienen Draadaanvoer Is het juiste beschermingsgas lasproces start. aangesloten? 2. Brandersschakelaar loslaten Via de draaiknop draadaanvoer wordt de snelheid van de draadaanvoer ingesteld. Brander correct uitgerust (kern, lasproces eindigt. spiraal, sproeiers en steunpijp)? Instelbereik voor de draadaanvoer: 4-takt-bedrijf (continu lassen) 1. Massakabel aan geschikte plaats ca. 0... 20 m/min. 1. Brandersschakelaar bedienen en aan het werkstuk bevestigen. Bij MIG/MAG 150/20 XT is de draadaan- loslassen 2. Open de hoofdafsluitkraan van de lasproces start. voersnelheid ook afhankelijk van het gasfles en stel het gewenste gasde- ingesteld lasniveau. 2. Brandersschakelaar opnieuw bedie- biet in. Lasstroom (spanning) Vervang het gasmondstuk indien nen en loslassen nodig. lasproces eindigt. De lasstroom (spanning) wordt via de keuzeschakelaar voor de lasniveau´s Vuistregel ter bepaling van de ver- Bedrijfssoort puntlassen ingesteld: eiste hoeveelheid beschermgas 1. Lastijd instellen. MIG/MAG 150/20 XT Hoeveelheid beschermgas [l/min] = 2. Brandersschakelaar bedienen. 6 niveau´s 10 x doorsnede van de Het puntlassen start. draadelektrode [mm] Het lasproces eindigt automatisch MIG/MAG 170/30 XTC (combi) na afloop van de ingestelde lastijd. Voorbeeld: 12 niveau´s: Doorsnede van de draadelektrode 1 mm 6 niveau´s bij 230 V 6 niveau´s bij 400 V vereiste hoeveelheid beschermgas 10 l/ min 3 Opmerking: wordt de brandersschakelaar vóór afloop van de ingestelde lastijd los- MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT en gelaten, eindigt het lasproces eveneens. 300/45 XT 12 niveau´s: 2 grove niveau´s 6.5 Het apparaat uitschake- len 6 fijnniveau´s 1. Sluit de hoofdafsluitkraan op de 6.3 Vrijbrandtijd gasfles. De vrijbrandtijd voorkomt bij correcte 2. Toestel aan de hoofdschakelaar uit- instelling een vastbranden van de las- schakelen. draad in het smeltbad. De instelling 3. Massakabel van het werkstuk schei- geschiedt via de draaias vrijbrandtijd den. (47). 32
NEDERLANDS 4. De stekker uit het stopcontact trek- 1) 150 ml Draadrol vervangen. ken. 2) 400 ml Verroeste draad of slechte kwaliteit? Draadrol vervangen, geleidingsspi- 7. Onderhoud 9. Reparatie raal reinigen resp. vervangen. Het lasapparaat is in hoge mate onder- Te sterk aangetrokken doornrem? houdsvrij. A Gevaar! Doornrem losmaken. Al naar stofbelasting dient alle 4 tot 6 Reparaties van elektrische machines Aanvoerrol vervuild of versleten resp. maanden met watervrije perslucht te mogen uitsluitend door een elektro- niet passend voor draadsterkte? worden uitgeblazen. monteur uitgevoerd worden! Aanvoerrol reinigen resp. vervan- Controleer in regelmatige afstanden de De lasapparaten kunnen voor reparatie gen. toestellen op zichtbare gebrekken. verzonden worden naar de Service-ves- In geval van schade aan de snoeren tiging in uw land. Het adres vindt u bij de Geen draadaanvoer neemt u contact op met een elektromon- lijst met onderdelen. Brandersschakelaar in branderspakket teur. Geef bij inzending voor reparatie een defect? omschrijving van het vastgestelde Brandersschakelaar door elektri- defect. sche vakman laten controleren . 8. Beschikbare accessoires Voor deze MIG/MAG-toestellen advise- Geen lasstroom bij werkende draad- 10. Milieubescherming aanvoer ren wij de volgende genoemde toebeho- ren. Deze toebehoren zijn met de toe- Het verpakkingsmateriaal van de Massakabel geeft geen correcte con- stellen getest en garanderen een machine is 100 % recycleerbaar. tact? probleemloos werken. Afgedankte elektronische machines en Massakabel op correct contact con- A Lasbrander voor 150/20 XT, accessoires bevatten grote hoeveelhe- troleren. SB 14 (vast) den waardevolle grond- en kunststoffen Lasnaad bros of poreus 1) met 3 m aansluitlengte die eveneens gerecycleerd kunnen wor- den. Zijn er lekkages in de gasslangen-aan- B Lasbrander voor 170/30 XTC, sluitingen? SB 15 KZ-2 De gebruiksaanwijzing werd op chloor- 1) met 3 m aansluitlengte vrij gebleekt papier gedrukt. Controleer de aansluitingen. 2) met 4 m aansluitlengte Is de gasfles leeg? 3) met 5 m aansluitlengte Vervang de gasfles. C Lasbrander voor 200/40 XT en 11. Storingen Is de gaskraan gesloten? 250/60 XT, SB 25 KZ-2 Het toestel is met meerdere onafhanke- 1) met 3 m aansluitlengte lijk van elkaar werkende veiligheidsvoor- Draai de gaskraan open. 2) met 4 m aansluitlengte zieningen tegen overbelasting gezekerd. Is de drukregelaar defect? 3) met 5 m aansluitlengte Tot deze veiligheidsvoorzieningen beho- Controleer de drukregelaar. D Lasbrander voor 300/45 XT, ren ook fijnzekeringen die op de platines Is de magnetische klep defect? SB 36 KZ-2 zijn gemonteerd. Brandt een van deze Laat de elektromagnetische klep 1) met 3 m aansluitlengte zekeringen door, is dat een indicatie door een elektromonteur controle- 2) met 4 m aansluitlengte voor een grotere storing van het toestel. ren. 3) met 5 m aansluitlengte E Massakabel voor 150/20 XT 1) 3 m, 16 mm2 (vast) B Gevaar! Elektrische spanning! Is het gasmondstuk van de brander of de slangbundel verstopt? Vervang nooit eigenmachtig een fijn- F Massakabel voor 170/30 XTC, zekering in het binnenste van het toe- Maak het gasmondstuk schoon. 200/40 XT en 250/60 XT stel. Tocht het op het laspunt? 1) 3 m, 25 mm2 Richt u zich aan een electricien! Scherm het laspunt af resp. verhoog G Massakabel voor 300/45 XT Vóór het inzetten van een nieuwe het gasdebiet. 1) 5 m, 35 mm2 zekering moet het toestel geheel Onzuiver werkstuk? H Drukverlager met 2 manometers. gekeurd en een eventuele schade zijn Verwijder roest, vet of laklaag. 1) zonder blokkeerklep verholpen! 2) met blokkeerklep Slechte draadkwaliteit of ongeschikt beschermgas? I Adapter voor lasdraadrollen 1) 5 kg rollen staal/roestvrij staal 11.1 Algemene storingen Nieuwe lasdraad of geschikt en 2 kg rollen aluminium beschermgas gebruiken. Onregelmatige draadaanvoer 2) 15 kg korfspoelen staal/roest- Aanpersdruk aan rolaanvoer? Continue gasuitstroming vrij staal en 7 kg korfspoelen alu Correcte druk instellen. Is de elektromagnetische klep defect? J Lasplaatje Draadgeleiding aan aanvoer-motor niet Vervang de elektromagnetische 1) Automatiek-veiligheidsscherm, in één lijn? klep. DIN11 vast Aanvoerrol en draadgeleiding in lijn Bevat de elektromagnetische klep vuil- 2) Automatiek-veiligheidsscherm, brengen. deeltjes? DIN 9-13 instelbaar Geleidingsspiraal verstopt of voor draad- Maak de elektromagnetische klep 3) met glas, DIN 11 sterkte niet passend? schoon. 4) met voorzetglas en vrijzicht, DIN 11 Controleren, evt. vervangen. K Brandersspray Slecht gespoelde draad of draad-kruizin- gen? 33
NEDERLANDS Contact van het werkstuk met gas- Gassproeier en brandershals reini- Passende stroomsproeier inzetten, sproeier ontsteekt lichtboog gen en met brandersspray sproeier vastschroeven. Kortsluiting tussen stroom- en gas- insproeien. Het apparaat functioneert niet sproeier? Brander wordt te heet Netzekering geactiveerd? Stroomsproeier te groot of los? Schakel de netzekering in of ver- vang ze. 12. Technische gegevens Apparaat 150/20 XT 170/30 XTC (combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Netaansluitspanning 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Netfrequentie 50-60 Hz Vrijloopspanning 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Werkspanning 15,5...21,5 V 15,5...21,75V 17...22,5 V 15,5...24 V 15,5...26,5 V 15,5...29 V Stroominstelbereik 30…150 A 30…155 A 60…170 A 30…200 A 30…250 A 30…300 A Ingangsvermogen max. 5,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Maximale ingangsstroom 25 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Effectieve stroom 11,2 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Max. inschakelduur (25°C) 20% 30% 30% 40% 60% 45% 100% inschakelduur bij 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Max. inschakelduur (40°C) 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% inschakelduur bij 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Lasniveau´s 6 niveau´s 6 niveau´s 6 niveau´s 2 x 6 niveau´s (230 V) (400 V) Lasbare draad 0,6…0,8 mm 0,6…0,8 mm 0,6…1,0 mm 0,6…1,2 mm Beschermklasse SK I Beschermsoort IP 23 Koelsoort F Isolatieklasse F Netzekering T16A Netstekker Veiligheids- Veiligheids- CEE 16 A CEE 16 A stopcontact stopcontact 16 A 16 A Afmetingen L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Gewicht (kg) 59,5 68,5 91 102 104 34
XS0019S2.fm ESPAÑOL Manual de uso ESPAÑOL rio. Guarde el comprobante de com- Indice del contenido pra para posibles casos de garantía. B ¡Peligro! Tensión eléctrica. 1. ¡Lea esto en primer lugar!........ 35 Si presta o vende la máquina, entre- Las reparaciones y cualquier otro tipo de 2. Seguridad .................................. 35 gue también toda la documentación intervenciones en los equipos deberán de la máquina. ser llevadas a cabo exclusivamente por 2.1 Uso según su finalidad ............... 36 electricistas especializados profesiona- 2.2 Símbolos en la máquina ............. 36 En caso de producirse daños debi- les. dos a la inobservancia de este 3. Elementos de mando................ 36 Antes de abrir la máquina deberá desco- manual de instrucciones, el fabri- nectarla de la red de alimentación de 3.1 Elemento de mando.................... 36 cante no se hace responsable. energía eléctrica. 3.2 MIG/MAG 150/20 XT .................. 36 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC................ 37 La información contenida en este manual de instrucciones se ha marcado A ¡Peligro! 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, según sigue: Al realizar trabajos de soldadura es MIG/MAG 250/60 XT y imprescindible estar equipado con ropa MIG/MAG 300/45 XT .................. 37 ¡Peligro! protectora adecuada. 4. Transporte ................................. 37 Advertencia de daños personales o ambienta- Es absolutamente imprescindible utili- 4.1 Transporte con grúa ................... 38 zar un escudo protector y guantes de les. 5. Preparación para protección. ¡Peligro de descarga la operación............................... 38 De esta manera, estará protegido contra eléctrica! 5.1 Conecte la botella de Advertencia de daños la proyección de chispas y la radiación gas inerte .................................... 38 personales debidos a la del arco. 5.2 Conexión a la red........................ 38 electricidad. 5.3 Colocación de un carrete ¡Atención! A ¡Peligro! de alambre para soldar............... 38 Advertencia de daños En caso de realizar trabajos técnicos de 5.4 Introducción del alambre para materiales. soldadura en zonas que revistan espe- soldar .......................................... 39 cial peligro, p. ej. en espacios estrechos, en zonas con peligro de incendio y 6. Manejo ....................................... 40 Nota: explosión, en recipientes con contenidos 6.1 Indicaciones LED........................ 40 Información adicional. peligrosos o bien con un elevado peligro 6.2 Ajuste de los parámetros de eléctrico, deberán tomarse medidas de soldadura .................................... 40 seguridad adicionales. 6.3 Tiempo de combustión libre........ 40 Los números de las ilustraciones (1, 6.4 Soldadura con gas inerte............ 40 2, 3, ...) A ¡Peligro! indican piezas individuales; ¡Todos los vapores metálicos son noci- 6.5 Finalizar la operación.................. 41 están numerados de manera vos! 7. Mantenimiento .......................... 41 continua; En recintos cerrados, asegúrese siem- 8. Accesorios suministrables . 41/52 hacen referencia a las correspon- pre de que existe una buena ventilación 9. Reparación ................................ 41 dientes cifras entre paréntesis y extracción, con el fin de no sobrepasar 10. Protección del medio (1), (2), (3) ... en el texto adya- la concentración máxima de contami- ambiente .................................... 41 cente. nantes en el lugar de trabajo. Las instrucciones de uso en las que ¡Los vapores del plomo, cadmio, cobre, 11. Averías....................................... 42 hay que seguir el orden aparecen cinc y berilio son especialmente peligro- 11.1 Averías generales....................... 42 numeradas. sos! 12. Especificaciones técnicas ....... 42 Las instrucciones de uso con orden arbitrario aparecen marcadas con A ¡Atención! 1. ¡Lea esto en primer lugar! un punto. Nunca suelde materiales que estén Los listados se marcan mediante un conectados a tierra. Este manual de instrucciones ha sido guión. De esta manera, evitará daños en los concebido para que pueda trabajar de forma rápida y segura con su máquina. conductores protectores debidos a A continuación, le ofrecemos una breve corrientes de soldadura de fuga (bucles 2. Seguridad de potencial). indicación sobre cómo debe leer este manual de instrucciones: Es imprescindible prestar atención a las Antes de la puesta en servicio de la disposiciones legales sobre el manejo de máquinas soldadoras por arco. A ¡Atención! máquina, lea este manual de ins- Nunca utilice el avance de soldadura trucciones. Preste especial atención ¡Para un manejo seguro y sin peligros para descongelar tubos. a las instrucciones de seguridad. del avance de soldadura, tenga en cuenta también las siguientes instruccio- Fije siempre el borne del circuito de Este manual de instrucciones está nes! retorno de la corriente para soldadura dirigido a técnicos de soldadura por directamente en el metal de aporte y lo arco cualificados o personal espe- cializado con calificación similar. B ¡Peligro! Tensión eléctrica. más cerca posible del punto a soldar. Guarde toda la documentación suministrada con esta máquina para Conecte la máquina únicamente a fuen- tes de corriente cuyos dispositivos de A ¡Atención! protección funcionen perfectamente. Ponga especial cuidado si trabaja con la poder consultarla en caso necesa- ¡En casos de duda, diríjase a un electri- máquina cerca de ordenadores, siste- cista especializado! mas de mando electrónicos, o bien 35
ESPAÑOL cerca de soportes de datos magnéticos Colocación del alambre sin (cintas magnéticas, disquetes, cintas de gas ni tensión 3. Elementos de mando datos, tarjetas de crédito o similares). 3.1 Elemento de mando Velocidad de avance del Al encenderse el arco voltaico pueden alambre 9 10 11 12 producirse fallos de función en los siste- mas, o bien pérdidas de datos. Corriente para soldadura para escalones gruesos 2.1 Uso según su finalidad (tensión) El avance de soldadura es una fuente Corriente para soldadura de corriente continua con avance del para escalones finos (ten- 13 alambre integrado que trabaja con una sión) curva característica de tensión cons- tante. Tensión de alimentación El aparato de soldadura es adecuado 9 Interruptor giratorio para el para soldar metales Fe, aceros aleados, El aparato de soldadura modo de funcionamiento metales no ferrosos y aluminio. resulta muy adecuado para para ajustar el modo de funcio- Al entregarse la máquina ésta cumple soldar en un entorno con namiento. con las disposiciones pertinentes. un elevado peligro eléc- trico. 10 LED sobrecarga (amarillo) Este aparato de soldadura debe ser utili- la luz de control indica una zado por técnicos de soldadura por arco Sobretemperatura sobrecarga. profesionales o por personal especiali- zado que posea una calificación similar. 11 LED red (verde) indica la disponibilidad para el Métodos de soldadura autorizados: Indicaciones en la placa indicadora funcionamiento del aparato de Soldadura MIG (soldadura por arco de potencia: soldadura. en atmósfera inerte con electrodo 1 2 3 4 5 fusible), 12 Botón giratorio Avance del para aluminio y aleaciones de alu- alambre minio para ajustar la velocidad de Soldadura MAG (soldadura en avance del alambre. Margen atmósfera protectora de gas con de ajuste: aprox. 0 a 20 m/min electrodo consumible) (En MIG/MAG 150/20 XT la para acero o acero fino velocidad de avance del alam- bre también depende del grado Si se aplica el método de soldadura en de soldadura ajustado). atmósfera protectora, deberá asegu- rarse de que la campana de protección 13 Botón giratorio Tiempo de del gas inerte no sea perturbada por soldadura corrientes de aire. para ajustar el tiempo de solda- Véase la potencia de la máquina en dura en el modo de funciona- "Características técnicas". miento Puntos. Margen de ajuste: aprox. 0 a Cualquier otra aplicación está prohi- 8 7 6 15 s bida y se considerará contraria a su finalidad. 1 Fabricante El fabricante no se responsabilizará de 2 Denominación de la máquina aquellos daños que se produzcan 3 Número de serie 3.2 MIG/MAG 150/20 XT debido a un uso contrario a su finalidad. 4 Indicación de normativa – Este 2.2 Símbolos en la máquina aparato cumple los requisitos de la normativa mencionada ¡Peligro! Si no se cumplen las 5 Marca CE – Este aparato cumple siguientes advertencias las directivas de la UE de pueden producirse heri- acuerdo con la declaración de 17 das graves o daños mate- conformidad riales. 6 Símbolo de eliminación – El apa- 16 14 Antes de la puesta en ser- rato puede eliminarse a través vicio lea el manual de ins- del fabricante trucciones 7 Datos de potencia eléctrica Funcionamiento de 2 ciclos 8 Año de fabricación Funcionamiento de 4 ciclos Puntos 15 36
ESPAÑOL 28 Conmutador-selector de 14 Soplete para soldar escalón fino (conexión directa) conecta la corriente para solda- dura (tensión) en seis pasos. 15 Cable de puesta a tierra (corte transversal = 16 mm2) 29 Conmutador-selector de escalón grueso 16 Interruptor principal 23 conecta la corriente para solda- Posición I: equipo conectado 18 dura (tensión) en dos pasos. Posición 0: equipo desconec- 22 tado 30 17 Conmutador-selector de los 21 grados de soldadura conecta la corriente para solda- dura (tensión) en seis pasos. 20 19 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC 18 Conexión central del soplete 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, para soldar MIG/MAG 250/60 XT y para conectar todos los sople- MIG/MAG 300/45 XT tes para soldar que se comer- 30 Eje de giro Tiempo de com- cializan actualmente (Euroco- bustión libre nector KZ-2). eje de giro girado completa- mente hacia la 19 Conexión del cable de izquierda = tiempo de combus- puesta a tierra (hembrilla del 29 tión libre mínimo cable 50) 24 28 31 32 20 Interruptor principal Posición I: aparato conectado, si en el conmutador-selector de 27 33 la tensión de alimentación (22) se ha preajustado la tensión de 26 alimentación 230V o 400V. Posición II: aparato desconec- tado y caja de enchufe con 25 puesta a tierra lista para el ser- vicio. 21 Caja de enchufe de puesta a tierra Condición previa para el fun- 24 Conexión central del soplete cionamiento: el conductor neu- para soldar tro debe estar disponible y el para conectar todos los sople- equipo desconectado. tes para soldar que se comer- cializan actualmente (Euroco- 22 Conmutador-selector de la 31 Dispositivo de sujeción para nector KZ-2). tensión de alimentación la cadena 230V – 0 (equipo desconec- 25 Conexión del cable de Evite que la botella de gas tado) – 400V. puesta a tierra (hembrilla del vuelque. cable 50) 23 Conmutador-selector de los 32 Conducto de gas inerte grados de soldadura 26 Interruptor principal 33 Cable de alimentación de red conecta la corriente para solda- Posición I: equipo conectado dura (tensión) en seis pasos. Posición II: equipo desconec- tado y caja de enchufe con 4. Transporte puesta a tierra lista para el ser- vicio El aparato de soldadura está equipado con un dispositivo de avance. De este 27 Caja de enchufe de puesta a modo, podrá trasladar fácilmente el apa- tierra rato de soldadura junto con la botella de Condición previa para el fun- gas inerte hasta el lugar de aplicación. cionamiento: el conductor neu- tro debe estar disponible y el equipo desconectado. A ¡Peligro! x Antes de realizar el transporte, cierre la válvula de la botella de gas. 37
ESPAÑOL x Tenga en cuenta el elevado peso fuente de corriente que cumpla los del aparato de soldadura. ¡Espe- siguientes requisitos (véase también cialmente en terrenos escarpa- "Características técnicas"): dos puede ser difícil de controlar! Las cajas de enchufe deben ins- Realice previamente el recorrido talarse, ponerse a tierra y com- planificado antes de iniciar el tra- probarse según las instruccio- yecto con el aparato de solda- nes. dura. Las cajas de enchufe con En caso necesario, solicite la corriente trifásica deben poseer ayuda de otra persona. un conductor neutro. El conduc- x En el lugar de aplicación, fije el tor neutro se precisa para el fun- equipo para evitar su caída. cionamiento de la caja de 2. Conecte el soplete para soldar en la conexión central. enchufe de la máquina. 4.1 Transporte con grúa La tensión de alimentación y la Si lo desea, puede transportar el aparato frecuencia de la red deben coinci- de soldadura con una grúa. dir con los datos indicados en la A ¡Peligro! placa indicadora de tipo de la máquina. x Antes de realizar el transporte Protección por fusible contra con la grúa, deberá extraer la descargas eléctricas mediante un botella de gas inerte del aparato dispositivo de corriente residual de soldadura. con una corriente residual de ¡Queda prohibido el transporte en 30 mA. grúa con la botella de gas inerte! Protección por fusible contra cor- x Tampoco es posible realizar el tocircuito mediante una protec- transporte con la grúa sujetán- 5.1 Conecte la botella de gas ción de la red (dispositivo protec- dolo por la empuñadura. inerte tor de cortocircuito) con un máximo de 16 A (lento). x Coloque las correas para el trans- porte según la ilustración. A ¡Atención! Impedancia del sistema Zmáx en el punto de interconexión (aco- ¡Autorizado para botellas de 10 l y 20 l! metida) como máximo 0,35 Ohm. Las botellas que no se hayan fijado correctamente, pueden hacer que el equipo vuelque. Con el fin de evitar 3 Nota: Póngase en contacto con su daños en el equipo o en la botella de empresa productora y distribuidora de gas inerte, sólo pueden utilizarse energía o bien con su instalador eléc- botellas de 10 l y 20 l. trico, en caso de que tenga alguna duda 1. Coloque la botella de gas inerte y acerca de si su acometida cumple estas fíjela con la cadena (34) para que condiciones. no se caiga. Coloque el cable de la red de manera que no moleste durante los trabajos y no pueda dañarse. Proteja el cable de la red del calor, 34 líquidos agresivos y cantos puntiagu- dos. Como cable de extensión utilice sólo cable de goma con un corte transver- sal suficiente (tenga en cuenta los datos de conexión). No extraiga el enchufe de red de la 2. Conecte el manorreductor en la caja de enchufe utilizando el cable de botella de gas inerte. la red. 5. Preparación para la ope- 3. Conecte el tubo de goma para gas ración 5.3 Colocación de un carrete en el manorreductor. de alambre para soldar 1. Conecte el cable de puesta a tierra 1. Abra la cubierta lateral de la en la conexión para la masa de sol- dadura. 3 Nota: La máquina está equipada con máquina mediante los dos cierres una electroválvula. El gas sólo sale de plástico. durante el proceso de soldadura. 2. Desenrosque el asegurador del mandril y coloque el carrete de alambre para soldar en el mandril. 5.2 Conexión a la red El agujero del carrete de alambre debe coincidir con el tope de arras- A ¡Peligro! Tensión eléctrica tre al colocarse (35). Utilice el equipo únicamente en una 38
ESPAÑOL 39 3 Nota: Al utilizar carretes cesta de alam- bre utilice un adaptador adecuado. Al utilizar carretes de alambre de 5 kg deberá utilizarse un anillo adaptador para carrete de alambre de 5 kg (véase "Accesorios disponibles"). De este modo, se compensará la distancia hasta el carrete de alambre para soldar. 1. Abra la cubierta lateral de la máquina mediante los dos cierres de plástico. 7. Conecte la máquina. 2. Afloje el tornillo de ajuste y extrái- 8. En el interruptor giratorio (39) ajuste galo hacia fuera. La palanca de pre- el modo de funcionamiento "Coloca- sión se abrirá hacia arriba. ción del alambre sin gas y sin ten- 3. Compruebe la posición del rodillo de sión". entrada del alambre y en caso nece- sario gire o cambie el rodillo: 35 3 Nota: El modo de funcionamiento "Colocación del alambre sin gas y sin tensión" no puede ajustarse en el equipo 3. Vuelva a atornillar el asegurador. MIG/MAG 150/20 XT. Compruebe el ajuste del freno y si es preciso corríjalo con el tornillo (36). El freno evita que el carrete de 9. Mantenga pulsada la tecla del alambre se desplace al finalizar el soplete hasta que el alambre para proceso de soldadura. soldar salga unos 2 cm del cuello de soplete. 10. Desenrosque la tobera de corriente y vuelva a colocar la tobera de gas. 38 37 11. Vuelva a cerrar la cubierta lateral de 36 Afloje el tornillo de fijación (37). la máquina. Extraiga el rodillo de entrada del alambre (38) con rueda dentada Sólo en MIG/MAG 150/20 XT del eje delantero. El rodillo de entrada del alambre (42) Eleve el rodillo de entrada del posee 4 ranuras para diámetros de alambre de la rueda dentada y 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm y 1,2 mm. vuelva a colocarlo o cambiarlo 5.4 Introducción del alambre con el otro lado. Vuelva a colocar las dos piezas 3 Nota: Las ranuras de 1,0 mm y 1,2 mm en el eje delantero y monte el tor- no tienen ninguna utilidad en MIG/MAG para soldar 150/20 XT, porque la potencia de solda- nillo de fijación. El rodillo de entrada del alambre posee dura sólo se ha concebido para diáme- una ranura de guía para un diámetro de 4. Desbarbe el alambre para soldar y tros de alambre de soldadura de 0,6 mm alambre de 0,6/0,8 mm o 1,0/1,2 mm. a través de la espiral de guía, o 0,8 mm. Durante el funcionamiento, el alambre mediante el rodillo de entrada del se introduce en la ranura posterior (en el alambre, introdúzcalo en la conexión cen- La máquina se suministra con una uni- lado del motor). Al entregarse la tral. dad de avance de alambre ajustada máquina, la unidad de avance del alam- para alambres con un diámetro de bre está ajustada para alambres con un 5. Cierre la palanca de presión y abata 0,8 mm (rotulación en la superficie fron- diámetro de 0,8 mm. hacia arriba el tornillo de ajuste. tal: 0,8/1,0). En caso de tener que pro- En caso de que deba procesarse un diá- Ajuste la presión de apriete del rodi- cesarse un diámetro de 0,6 mm, deberá metro de alambre de 0,6 mm, deberá llo de avance con el tornillo de girar el rodillo de entrada del alambre girar el rodillo de entrada del alambre, o ajuste. (en dicho caso la rotulación de la super- bien cambiar el rodillo de entrada del 6. Extraiga la tobera de gas y desator- ficie frontal muestra: 0,6/1,2). alambre en caso de un diámetro de nille la tobera de corriente en el cue- alambre 1,0/1,2 mm. llo del soplete. 39
ESPAÑOL MIG/MAG 170/30 XTC (Combi) 41 6. Manejo 40 12 niveles: A ¡Atención! 6 niveles a 230 V 6 niveles a 400 V Antes de conectar el equipo, com- pruebe todas las conexiones y con- MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT y 300/ ductos. 45 XT 12 niveles: 42 A ¡Atención! 2 escalones gruesos 43 En el lugar de aplicación, fije el 6 escalones finos 44 equipo para evitar su caída. 6.1 Indicaciones LED 6.3 Tiempo de combustión 45 libre 46 LED-Check: Al realizar la conexión se ejecuta un El tiempo de combustión libre evita, en 1. Abra la cubierta lateral de la LED-Check. caso de un ajuste correcto, un agarrota- máquina mediante los dos cierres miento del alambre en el baño de fusión. Las dos luces de control se iluminan El ajuste se realiza mediante el eje de de plástico. durante giro Tiempo de combustión libre (47). 2. Presione la palanca (40) hacia atrás 1 segundo (LED-Check). Una vez (en el sentido de las agujas del se apaga el LED amarillo "Sobre- Eje de giro (47) girado completa- reloj) para aflojar el rodillo de pre- carga", el equipo está listo para el mente hacia la izquierda = tiempo sión del rodillo de entrada del alam- servicio. de combustión libre mínimo. bre. Eje de giro (47) girado completa- El LED verde "Red" se ilumina. 3. Afloje el tornillo de fijación (46) y El equipo está listo para el servicio. mente hacia la derecha = tiempo de extraiga del eje del motor la aran- combustión libre máximo. El LED amarillo "Sobrecarga" par- dela dentada de freno (45), la aran- padea. 47 dela en U (44), el anillo distanciador El dispositivo de protección contra (43) y el rodillo de entrada del alam- sobrecargas eléctricas se ha dispa- bre (42). rado. Una vez se apaga el LED 4. Vuelva a colocar el rodillo de amarillo, puede proseguirse con la entrada del alambre (42) con el otro soldadura. lado. El LED verde "Red" parpadea. 5. Coloque el anillo distanciador (43), El pulsador del soplete se ha mante- la arandela en U (44) y la arandela nido presionado durante una fase dentada de freno (45) e instale el de sobrecarga. Suelte el pulsador tornillo de fijación (46). del soplete: el equipo vuelve a estar 6. Desbarbe el alambre para soldar y listo para el servicio. a través de la espiral de guía, El pulsador del soplete se ha pul- mediante el rodillo de entrada del sado dos veces seguidas dema- alambre, siado deprisa. insértelo unos 40 - 50 mm en la Pulse el pulsador del soplete de conexión central. nuevo. En caso necesario, corrija la posición de la conexión del 6.2 Ajuste de los parámetros soplete/espiral de guía de forma de soldadura que ambas señalen el centro de El ajuste de los parámetros de funciona- 6.4 Soldadura con gas inerte la ranura. miento se realiza mediante el elemento 7. Vuelva a girar la palanca (40) (en sentido contrario a las agujas del de mando. A ¡Atención! Avance del alambre Lleve a cabo los siguientes controles reloj) y ajuste la presión de apriete antes de iniciar el trabajo: Mediante el botón giratorio Avance del del rodillo de presión con el tornillo alambre se ajusta la velocidad del ¿Se ha colocado correctamente de ajuste (41). avance del alambre. el alambre? 8. Extraiga la tobera de gas y desator- Margen de ajuste para el avance del ¿Se ha conectado correctamente nille la tobera de corriente en el cue- alambre: el gas inerte? llo del soplete. aprox. 0... 20 m/min. ¿Se ha montado correctamente el 9. En caso de que el avance del alam- En MIG/MAG 150/20 XT la velocidad de soplete (alma, espiral, toberas y bre sea pequeño, mantenga pul- avance del alambre también depende poste tubular)? sado el interruptor del soplete hasta que el alambre para soldar salga del grado de soldadura ajustado. 1. Fije el cable de puesta a tierra en un unos 2 cm del cuello de soplete. lugar adecuado de la pieza de tra- Corriente para soldadura (tensión) bajo. 10. Desenrosque la tobera de corriente La corriente para soldadura (tensión) se y vuelva a colocar la tobera de gas. 2. Abra la válvula de cierre principal en ajusta mediante el conmutador-selector la botella de gas y ajuste la cantidad 11. Vuelva a cerrar la cubierta lateral de para los niveles de soldadura: deseada de gas. la máquina. MIG/MAG 150/20 XT En caso necesario, cambie la tobera 6 niveles de gas. 40
ESPAÑOL Fórmulas empíricas para la determi- rrido el tiempo de soldadura ajus- D Soplete para soldar para 300/45 nación de la cantidad de gas inerte tado. XT, necesaria SB 36 KZ-2 Cantidad de gas inerte [l/min] = 1) con 3 m de longitud de 10 x diámetro de los electrodos de 3 Nota: Si se suelta el interruptor del conexión alambre [mm] soplete antes de que transcurra el 2) con 4 m de longitud de tiempo de soldadura ajustado, el pro- conexión Ejemplo: 3) con 5 m de longitud de ceso de soldadura finaliza igualmente. Diámetro de los electrodos de alambre conexión 1 mm E Cable de puesta a tierra para 150/ cantidad de gas inerte necesaria 10 l/ 6.5 Finalizar la operación 20 XT min 1. Cierre la válvula de cierre principal 1) 3 m, 16 mm2 (fijo) Diagrama para el registro exacto de la en la botella de gas. F Cable de puesta a tierra para 170/ cantidad de gas inerte necesaria 2. Desconecte el equipo mediante el 30 XTC, Cantidad de gas inerte en l/min Aluminio Acero interruptor principal. 200/40 XT y 250/60 XT 3. Separe el cable de puesta a tierra 1) 3 m, 25 mm2 de la pieza de trabajo. G Cable de puesta a tierra para 300/ 45 XT 4. Desenchufe el enchufe de red. 1) 5 m, 35 mm2 H Manorreductor con 2 manómetros. 7. Mantenimiento 1) sin válvula de cierre El equipo de soldadura prácticamente 2) con válvula de cierre no necesita mantenimiento. I Adaptador para rodillo de alambre Diámetro de las toberas de gas Intensidad de corriente en para soldar en mm De 4 a 6 meses, según el contenido de 1) Rodillos de 5 kg de acero/acero 3. Ajuste la corriente para soldadura polvo ambiental, debe limpiarse a soplos fino y rodillos de 2 kg de alumi- (tensión). el equipo con aire comprimido sin nio agua. 2) Bobinas de cesta de 15 kg de A ¡Atención! Lleve a cabo periódicamente un control visual del equipo en busca de defectos acero/acero fino y Nunca pulse el interruptor de contac- bobinas de cesta de 7 kg de exteriores. aluminio tos escalonados para el ajuste de la Si los cables están defectuosos, con- corriente para soldadura (tensión) J Escudo de soldadura sulte a un electricista especializado. durante el proceso de soldadura. 1) Pantalla protectora automática, Si se realiza la conexión bajo carga, DIN11 fija se puede sobrecargar y dañar el inte- 8. Accesorios suministra- 2) Pantalla protectora automática, rruptor. bles DIN 9-13 ajustable 4. Seleccione el modo de funciona- 3) con cristal, DIN 11 Para estos equipos MIG/MAG le reco- 4) con cristal adicional y de buena miento que desee. mendamos los accesorios que se men- visibilidad, DIN 11 5. Ajuste la velocidad de avance del cionan a continuación. Los accesorios K Pulverizador de soplete alambre. mencionados han sido probados con el 1) 150 ml 6. Conecte el equipo con el interruptor equipo y garantizan un funcionamiento 2) 400 ml principal. El equipo de soldadura ya impecable. está listo para funcionar. A Soplete para soldar para 150/20 XT, 9. Reparación Funcionamiento de 2 ciclos (solda- SB 14 (fijo) dura manual) 1. Accione el interruptor del soplete 1) con 3 m de longitud de conexión A ¡Peligro! ¡Los trabajos de reparación en herra- El proceso de soldadura se inicia. B Soplete para soldar para 170/30 mientas eléctricas deben ser llevados 2. Suelte el interruptor del soplete XTC, a cabo exclusivamente por electricis- El proceso de soldadura finaliza. SB 15 KZ-2 tas especializados! 1) con 3 m de longitud de Los equipos de soldadura que precisen Funcionamiento de 4 ciclos (solda- dura continua) conexión reparación pueden ser enviados a la 2) con 4 m de longitud de filial de servicio de su país. La dirección 1. Pulse el interruptor del soplete y conexión está indicada en la lista de piezas de suéltelo. 3) con 5 m de longitud de recambio. El proceso de soldadura se inicia. conexión 2. Pulse el interruptor del soplete de Incluya una descripción de la anomalía C Soplete para soldar para 200/40 XT nuevo y suéltelo. al realizar el envío. y 250/60 XT, SB 25 KZ-2 El proceso de soldadura finaliza. 1) con 3 m de longitud de Modo de funcionamiento Soldadura conexión 10. Protección del medio por puntos 2) con 4 m de longitud de ambiente 1. Ajuste el tiempo de soldadura. conexión 3) con 5 m de longitud de El material de embalaje utilizado para la 2. Pulse el interruptor del soplete. conexión máquina es reciclable en un 100%. La soldadura por puntos se inicia. Las herramientas eléctricas y sus acce- El proceso de soldadura finaliza sorios fuera de uso contienen grandes automáticamente una vez transcu- 41
ESPAÑOL cantidades de materias primas y plásti- Controlarla y cambiarla si es nece- Encargar a un electricista especiali- cos que también pueden ser reciclados. sario. zado que controle la electroválvula. Este manual de instrucciones para el ¿Se ha enrollado mal el alambre o hay ¿Tobera de gas en el soplete o en el manejo está impreso en papel blan- cruces de alambres? paquete de manguera obstruida? queado exento de cloro. Cambiar el carrete de alambre. Limpiar la tobera de gas. ¿Alambre oxidado o de mala calidad? ¿Corriente de aire en el lugar de solda- 11. Averías Cambiar el carrete de alambre, lim- dura? El equipo está protegido contra sobre- piar o cambiar la espiral de guía. Proteger el lugar de soldadura o el carga con varios dispositivos de protec- ¿Se ha apretado demasiado el freno de flujo de gas. ción que trabajan de forma indepen- mandril? ¿Pieza de trabajo sucia? diente. Aflojar el freno de mandril. Eliminar el óxido, grasa o capa de Con estos dispositivos de protección ¿Están sucios o desgastados los rodillos pintura. también nos referimos a los fusibles de avance, o bien son inapropiados para ¿El alambre es de mala calidad o el gas para corrientes débiles montados en los el grosor del alambre? inerte es inadecuado? paneles. En caso de que se queme Limpiar o cambiar el rodillo de Utilizar un nuevo alambre para sol- alguno de estos dispositivos de protec- avance. dar o gas inerte adecuado. ción, probablemente significará que se ha producido una avería grave en el El avance del alambre no funciona Salida de gas permanente equipo. ¿Está defectuoso el interruptor del ¿Electroválvula defectuosa? soplete en el juego del soplete? B ¡Peligro! ¡Tensión eléctrica! Encargar a un electricista especiali- Cambiar la electroválvula. ¿Cuerpo extraño en la electroválvula? Nunca cambie usted mismo un fusi- zado que controle el interruptor del ble para corrientes débiles que se Limpiar la electroválvula. soplete. halle dentro del equipo. El contacto de la pieza de trabajo con ¡Diríjase a un electricista especiali- Falta de corriente de soldadura al fun- la tobera de gas enciende el arco vol- zado! cionar el avance de alambre taico Antes de utilizar un nuevo dispositivo ¿El cable de puesta a tierra no esta- ¿Se ha producido un cortocircuito entre de seguridad, deberá comprobarse blece contacto? la tobera de corriente y la tobera de todo el equipo y solucionar los posi- Verificar si el cable de puesta a tie- gas? bles fallos que presente. rra hace contacto correctamente. Limpiar la tobera de gas y el cuello Cordón de soldadura quebradizo o de soplete y rociarlos con pulveriza- 11.1 Averías generales poroso dor de soplete. ¿Fugas en las conexiones de la man- El soplete se calienta demasiado Avance del alambre irregular guera de gas? ¿Presión de apriete en el avance de ¿La tobera de corriente es muy grande o Controlar las conexiones. está suelta? rodillo? ¿Botella de gas vacía? Colocar una tobera de corriente Ajustar la presión correcta. Cambiar la botella de gas. adecuada y atornillarla. ¿La guía de alambre y el motor de avance no están alineados? ¿Llave de gas cerrada? El equipo no funciona Alinear entre sí el rodillo de avance Abrir la llave de gas. ¿Se ha disparado el fusible de la red? y la guía del alambre. ¿Manorreductor defectuoso? Conectar o cambiar el fusible de la Espiral de guía obstruida o bien inapro- Controlar el manorreductor. red. piada para el grosor del alambre. ¿Electroválvula defectuosa? 12. Especificaciones técnicas Equipo 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Voltaje de la red 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Frecuencia de la red 50-60 Hz Tensión en vacío 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Tensión de trabajo 15,5...21,5 V 15,5...21,75V 17...22,5 V 15,5...24 V 15,5...26,5 V 15,5...29 V Gama de ajuste de corriente 30…150 A 30…155 A 60…170 A 30…200 A 30…250 A 30…300 A Potencia de entrada máx. 5,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Corriente de alta intensidad de 25 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A entrada 11,2 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Corriente efectiva 42
ESPAÑOL Equipo 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Tiempo de funcionamiento máx. (25°C) 20% 30% 30% 40% 60% 45% Tiempo de funcionamiento 100% a 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Tiempo de funcionamiento máx. (40°C) 15% 20% 20% 30% 40% 30% Tiempo de funcionamiento 100% a 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Niveles de soldadura 6 niveles 6 niveles 6 niveles 2 x 6 niveles (230 V) (400 V) Alambre soldable 0,6…0,8 mm 0,6…0,8 mm 0,6…1,0 mm 0,6…1,2 mm Clase de protección SK I Modo de protección IP 23 Tipo de enfriamiento F Clase de aislamiento F Fusible de red T16A Enchufe de red Tipo Schuko Tipo Schuko CEE 16 A CEE 16 A 16 A 16 A Dimensiones L x A x A (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Peso (kg) 59,5 68,5 91 102 104 43
XS0019C2.fm Betjeningsvejledning DANSK DANSK denne betjeningsvejledning ikke Dette beskytter mod gnister og lysbuest- Indholdsfortegnelse blev overholdt. råling. 1. Læses først!...............................44 2. Sikkerhed ...................................44 Informationerne i denne betjeningsvej- A Fare! 2.1 Korrekt anvendelse .....................44 ledning er markeret som følger: Ved svejsetekniske arbejder med sær- 2.2 Symboler på apparatet................45 Fare! lige risici, f.eks. i små rum, i områder Advarer mod kvæstelser med brand- og eksplosionsfare, på 3. Betjeningselementer.................45 eller miljøskader. beholdere med farligt indhold eller i for- 3.1 Betjeningsdel...............................45 bindelse med forhøjet elektrisk risiko, 3.2 MIG/MAG 150/20 XT...................45 Risiko for stød! skal der træffes yderligere sikkerhedsfo- 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC ................46 Advarer mod kvæstelser ranstaltninger. 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, pga. elektricitet. MIG/MAG 250/60 XT og A Fare! MIG/MAG 300/45 XT...................46 OBS! Alle metaldampe er sundhedsskadelige! 4. Transport ...................................46 Advarer mod tingskader. Sørg under arbejdet i lukkede rum altid 4.1 Krantransport ..............................46 for tilstrækkelig udluftning og udsugning, så den maksimale koncentration af ska- 5. Driftsforberedelse .....................47 delige stoffer på arbejdspladsen ikke OBS: 5.1 Tilslut gasflasken.........................47 overskrides. Supplerende informationer. 5.2 Strømtilslutning ...........................47 Dampe fra bly, cadmium, kobber, zink og beryllium er særdeles farlige! 5.3 Sæt svejsetrådrullen i..................47 5.4 Før svejsetråden ind ...................47 6. Betjening....................................48 Tallene i illustrationerne (1, 2, 3, ...) A OBS! angiver enkeltdele; Svejs aldrig et emne, der er jordet. 6.1 LED displays ...............................49 er gennemnummeret fortlø- På den måde undgås eventuel beskadi- 6.2 Indstilling af svejseparameter......49 bende; gelse af jordledningen pga. vagabonde- 6.3 Trådreverseringstid .....................49 henviser til tallene i parentes (1), rende svejsestrøm (potentialesløjfer). (2), (3) ... i den tilhørende tekst. 6.4 Beskyttelsesgassvejsning ...........49 6.5 Afslut arbejdet .............................49 Handlingsanvisninger, ved hvilke rækkefølgen skal overholdes, er A OBS! 7. Vedligeholdelse.........................49 gennemnummeret. Anvend aldrig svejseapparatet til optø- ning af rør. 8. Leverbart tilbehør.................49/52 Handlingsanvisninger med vilkårlig rækkefølge er markeret med et Fastgør altid svejsestrømreturlednin- 9. Reparation .................................50 punkt. gens klemme til emnet og så tæt på 10. Miljøbeskyttelse ........................50 svejsestedet som muligt. Optællinger er markeret med en 11. Forstyrrelser ..............................50 streg. 11.1 Generelle forstyrrelser.................50 A OBS! 12. Tekniske Data ............................51 Der kræves særlig opmærksomhed når 2. Sikkerhed du arbejder med apparatet i nærheden Principielt skal de nationale forskrifter for af computere, elektrisk styrede anlæg 1. Læses først! omgangen med lysbuesvejseapparater eller i nærheden af magnetiske datame- Denne betjeningsvejledning er udformet overholdes. dier (kassetter, disketter, databånd, kre- således at du hurtig og sikkert kan arbe- Overhold også følgende henvisninger til ditkort o.l.). jde med apparatet. Her en lille instruk- en sikker og risikofri omgang med svej- Under lysbuetændingen kan det med- tion til hvordan denne betjeningsvejled- seapparatet! føre datatab eller at anlægget ikke fun- ning bør læses: gerer korrekt. Læs denne betjeningsvejledning helt igennem før idriftsættelsen. Vær B Fare! Elektrisk spænding. 2.1 Korrekt anvendelse Tilslut kun apparatet til en strømkilde, Svejseapparatet er en jævnstrømskilde særlig opmærksom på sikkerhe- hvis beskyttelsesanordninger fungerer med integreret trådfremføring og arbej- dsanvisningerne. korrekt. der med en konstant spændingskurve. Denne betjeningsvejledning hen- I tilfælde af tvivl bør du henvende dig til vender sig til uddannede lysbuesvej- Svejseapparatet er dimensioneret til en elektriker! sere eller fagfolk med lignende kva- svejsning af jernholdige metaller, legeret stål, kobber og aluminium. lifikationer. Opbevar alle dokumenter, der er B Fare! Elektrisk spænding. Apparatet overholder de gældende Reparationer og indgreb i apparatet må bestemmelser ved leveringen. leveret med dette apparat, således kun udføres af uddannede elektrikere. at du kan slå op i dem efter behov. Svejseapparatet er dimensioneret til Før apparatet åbnes skal stikket trækkes Opbevar ligeledes kvitteringen til anvendelse af uddannede lysbuesvej- fra strømmen. brug for garantien. sere eller fagfolk med lignende kvalifika- tion. Hvis du skulle låne apparatet ud eller sælge det, skal dokumenterne A Fare! Tilladte svejsemetoder: altid leveres med. Bær altid tilstrækkelige personlige vær- nemidler under svejsningen. MIG-svejsning (metal-inert-gas), Fabrikanten påtager sig intet ans- til aluminium og aluminiumlegerin- var for skader, som opstår fordi Anvend altid afskærmning og beskyttel- ger seshandsker. 44
DANSK MAG-svejsning (metal-aktiv-gas) Oplysninger på mærkepladen: 13 Drejeknap svejsetid til stål eller ædelstål 1 2 3 4 5 til indstilling af svejsetiden i Under beskyttelsesgassvejsningen skal modus punktsvejsning. det sikres at gasdækket ikke blæses Indstillingsområde: ca. 0 til 15 væk af træk. sek. Apparateffekter se de „Tekniske data“. Al anden anvendelse er i modstrid med bestemmelsesformålet og er 3.2 MIG/MAG 150/20 XT ikke tilladt. Producenten påtager sig intet ansvar for skader som opstår som følge af ukorrekt anvendelse. 2.2 Symboler på apparatet Fare! 17 Misligholdes følgende advarsler kan det med- 8 7 6 14 16 føre alvorlige kvæstelser eller tingskader. 1 Producent 2 Apparatbetegnelse Læs betjeningsvejlednin- gen før apparatet tages i 3 Serienummer brug 4 Standardhenvisninger – dette apparat overholder kravene i 2-takt-drift anførte standard 5 CE-mærke – dette apparat over- 4-takt-drift holder EU-direktiverne iht. ove- rensstemmelseserklæringen Punktmetode 6 Bortskaffelsessymbol – apparatet 15 kan bortskaffes hos producenten Gas- og strømløs trådopvi- 7 Elektriske specifikationer 14 Svejsebrænder kling 8 Konstruktionsår (direkte tilslutning) Trådfremføringshastighed 15 Jordledning (tværsnit 3. Betjeningselementer = 16 mm2) Makrotrins svejsestrøm 3.1 Betjeningsdel (spænding) 16 Hovedafbryder 9 10 11 12 Stilling I: Apparatet tilsluttet Mikrotrins svejsestrøm Stilling 0: Apparatet frakoblet (spænding) 17 Funktionsvælger svejsetrin Strøm kobler svejsestrømmen (spæn- dingen) i seks trin. Svejseapparatet er egnet til 13 svejsning i omgivelser med forhøjet elektrisk fare. 9 Drejeafbryder modus til indstilling af modus. Overtemperatur 10 LED overbelastning (gul) kontrollampen lyser ved over- belastning. 11 LED net (grøn) angiver at svejseapparatet er driftsklart. 12 Drejeknap trådfremføring til indstilling af trådfremførings- hastigheden. Indstillingsom- råde: ca. 0 til 20 m/min (Ved MIG/MAG 150/20 XT afhænger trådfremføringshas- tigheden også af det indstil- lede svejsetrin). 45
DANSK 3.3 MIG/MAG 170/30 XTC 3.4 MIG/MAG 200/40 XT, 31 32 MIG/MAG 250/60 XT og MIG/MAG 300/45 XT 33 23 29 18 24 22 28 21 27 26 20 19 25 31 Holdeanordning til kæde sikrer gasflasken mod at vælte. 32 Beskyttelsesgasledning 18 Central tilslutning til svejse- brænder 33 Strømkabel 24 Central tilslutning til svejse- til tilslutning af samtlige brænder gængse svejsebrændere til tilslutning af samtlige (eurostik KZ-2). 4. Transport gængse svejsebrændere 19 Tilslutning jordledning (eurostik KZ-2). Svejseapparatet er udstyret med et (kabelbøsning 50) understel. På den måde kan svejseap- 25 Tilslutning jordledning paratet køres hen til arbejdsstedet sam- 20 Hovedafbryder (kabelbøsning 50) men med beskyttelsesgasflasken. Stilling I: Apparat er tilsluttet, 26 Hovedafbryder når spændingens funktionsvæl- ger (22) er indstillet til 230V Stilling I: Apparatet tilsluttet A Fare! Stilling II: Apparatet er slået fra x Før transporten skal flaskens eller 400V. og beskyttelseskontaktstikdå- ventil lukkes. Stilling II: Apparat er koblet fra sen er driftsklar og beskyttelseskontaktstikdå- x Vær opmærksom på svejseappa- sen er driftsklar. 27 Beskyttelseskontaktstikdåse ratets vægt. Apparatet kan nemt Forudsætning for driften: Nulle- komme ud af kontrol på skrå- 21 Beskyttelseskontaktstikdåse der udlagt og apparatet er slået nende flader! Forudsætning for driften: Nulle- fra. Kontroller den planlagte stræk- der udlagt og apparatet er slået ning, før du transporterer svejse- fra. 28 Funktionsvælger mikrotrin apparatet. kobler svejsestrømmen (spæn- Få evt. hjælp af en anden person! 22 Funktionsvælger spænding dingen) i seks trin. 230V – 0 (apparat fra) – 400V. x Apparatet skal sikres mod at 29 Funktionsvælger makrotrin kunne rulle væk fra arbejdsste- 23 Funktionsvælger svejsetrin det. kobler svejsestrømmen (spæn- kobler svejsestrømmen (spæn- dingen) i to trin. dingen) i seks trin. 4.1 Krantransport 30 Svejseapparatet kan også transporteres med en kran. A Fare! x Før krantransporten skal gas- flasken tages af svejseapparatet. Det er ikke tilladt at transportere apparatet på en kran med påsat gasflaske! x Apparatet må ikke transporteres i grebet af en kran. 30 Drejningsakse trådreverse- x Monter transportselerne som vist på ringstid billedet. Drejningsaksen drejet helt mod venstre = minimal trådreverse- ringstid 46
DANSK 5.3 Sæt svejsetrådrullen i 1. Åben apparatets afdækning i siden ved de to kunststoflåse. 2. Drej låsen af spoledornen og sæt 34 trådspolen på spoledornen. Hullet i trådspolen skal gribe ind i medbringeren (35) når den sættes på. 3 OBS: Anvend en egnet adapter når 2. Tilslut en trykreduktionsventil til gas- trådspolerne sættes i. flasken. Ved 5 kg-svejsetrådspoler skal der 3. Tilslut gasslangen til trykreduktions- anvendes en adapterring til 5 kg-tråds- ventilen. poler (se "Leverbart tilbehør"). Den manglende afstand til svejsetrådspolen udlignes hermed. 3 Apparatet OBS: er udstyret med en magnetventil. Gassen strømmer kun ud under svejsningen. 5. Driftsforberedelse 5.2 Strømtilslutning 1. Tilslut jordledningen til svejse- materialets tilslutning. A Fare! Elektrisk spænding Anvend kun apparatet på en strøm- kilde, som overholder følgende krav (se også de "Tekniske data"): Stikdåser korrekt installeret, jor- det og kontrolleret. Stikdåser udstyret med nulleder ved drejestrøm. Der kræves en nulleder til apparatstikdåsens brug. Spænding og frekvens skal over- 35 holde dataene på maskinens 2. Tilslut svejsebrænderen til den cen- typeskilt. trale tilslutning. 3. Skru låsen i igen. Sikring mod stød af en HFI-afbry- Kontroller bremsens indstilling og ret der med en lækstrøm på 30 mA. evt. til med skruen (36). Bremsen Sikring mod kortslutning med en forhindrer trådspolen i at efterløbe netsikring (kortslutningsanord- når svejsningen er afsluttet. ning) med maksimalt 16 A (træg). Systemimpedans Zmax på transit- punktet (husets tilslutning) mak- simal 0,35 ohm. 36 3 OBS: Henvend dig til din el-virksomhed eller elektriker hvis du er i tvivl om at husets tilslutning overholder betin- 5.1 Tilslut gasflasken gelserne. A OBS! Udlæg strømkablet således at det ikke forstyrrer eller beskadiges under Tilladt til 10 liters og 20 liters flasker! 5.4 Før svejsetråden ind arbejdet. Trådlineren har en not til en tråddiameter Når flasken ikke er korrekt fast- Beskyt kablet mod varme, aggres- på 0,6/0,8 mm eller 1,0/1,2 mm. Under spændt kan dette få apparatet til at sive væsker eller skarpe kanter. driften føres tråden ind i den bagerste vælte. For at undgå skader på appara- Anvend kun forlængerledninger not (på motorsiden). Producenten har tet eller på gasflasken, må der kun såsom gummikabler med tilstrække- indstillet trådfremføringsmodulet til svej- anvendes 10 liters og 20 liters flasker. ligt tværsnit (overhold tilslutningsda- setråde med 0,8 mm diameter. 1. Sæt gasflasken på og spænd den taene). Skal der bearbejdes tråddiametre på fast med kæden (34) så den ikke Træk ikke stikket ud ved at trække i 0,6 mm, skal trådlineren drejes om, eller kan vælte. kablet. 47
DANSK ved 1,0/1,2 mm tråddiameter udskiftes 39 41 trådlineren. 40 42 43 44 45 46 1. Åben apparatets afdækning i siden ved de to kunststoflåse. 2. Tryk håndtaget (40) bagud (med uret), for at løsne trykrullen fra tråd- lineren. 3. Løsn sikringsskruen (46) og træk 1. Åben apparatets afdækning i siden stjerneskiven (45), U-skiven (44), 7. Tænd for apparatet. afstandsringen (43) og trådlineren ved de to kunststoflåse. 8. Indstil modus "gas- og strømløs trå- (43) af motorakslen. 2. Løsn låseskruen og klap den ud. dopvikling" på drejeafbryderen (39). 4. Sæt trådlineren (43) på igen med Trykhåndtaget klapper opad. den anden side. 3. Kontroller trådlinerens position og drej rullen om eller udskift den efter 3 OBS: Modus "Gas- og strømløs trådop- 5. Sæt afstandsringen (43), U-skiven (44) og stjerneskiven (45) på og behov: vikling" kan ikke indstilles på apparatet monter sikringsskruen (46). MIG/MAG 150/20 XT. 6. Afgrat svejsetråden og skub den gennem styrespiralen, 9. Tryk på brændertasten indtil svejse- tråden vikles ca. 2 cm ud af bræn- gennem trådlineren, deren. ca. 40 - 50 mm ind i den centrale tilslutning. 10. Skru strømdysen på og sæt gasdy- Ret evt. brændertilslutningens / sen på igen. styrespiralernes position, så 11. Luk afdækningen i siden. begge peger mod notens midte. Kun ved MIG/MAG 150/20 XT 7. Drej igen håndtaget (40) tilbage Trådlineren (43) har 4 noter til tråddia- (mod uret) og indstil trykket med 38 37 metre på 0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm og låseskruen (41). Løsn sikringsskruen (37). 1,2 mm. 8. Træk gasdysen af og skru strømdy- Træk trådlineren (38) af aksen sen af brænderen. med tandhjulet. Løft trådlineren af med tandhjulet 3 OBS: Noterne på 1,0 mm og 1,2 mm 9. Tryk på brænderens afbryder ved ringe trådfremføring indtil svejsetrå- og sæt den på igen på den anden anvendes ikke på MIG/MAG 150/20 XT, den vikles ca. 2 cm ud af brænde- side eller udskift den. da svejseeffekten kun er dimensioneret ren. Sæt igen begge dele på aksen og til svejsetrådsdiametre på 0,6 mm eller 10. Skru strømdysen på og sæt gasdy- monter sikringsskruen. 0,8 mm. sen på igen. 4. Afgrat svejsetråden og 11. Luk afdækningen i siden. før den gennem styrespiralen, Producenten har indstillet trådfrem- gennem trådlineren, føringsmodulet til svejsetråde med til den centrale tilslutning. 0,8 mm diameter (skrift på endefladen: 6. Betjening 0,8/1,0). Skal der bearbejdes tråddia- 5. Luk trykhåndtaget og klap låses- kruen op. metre på 0,6 mm, skal trådlineren ven- des om (skriften på endefladen viser så: A OBS! Indstil fremføringsrullens tryk med Kontroller alle tilslutninger og tilled- 0,6/1,2). ninger før apparatet sættes i drift. låseskruen. 6. Træk gasdysen af og skru strømdy- sen af brænderen. A OBS! Apparatet skal sikres mod at kunne rulle væk fra arbejdsstedet. 6.1 LED displays LED-kontrol: Når apparatet tilsluttes udføres der en LED-kontrol. 48
DANSK Begge kontrollamper lyser i Skift under drift overbelaster og 1 sekund (LED-kontrol). Når den 47 ødelægger afbryderen. gule LED "Overbelastning" slukkes, 4. Vælg ønsket modus. er apparatet klar til drift. 5. Indstil trådfremføringshastigheden. Grøn LED "Net" lyser. 6. Tilslut apparatet med hovedafbryde- Apparatet er driftsklart. ren. Svejseapparatet er nu klar til Gul LED "Overbelastning" blinker. drift. Overbelastningssikring udløst. Når den gule LED slukker, kan apparatet 2-takt-drift (manuel svejsning) igen svejse. 1. Tryk på brænderknappen Grøn LED "Net" blinker. svejsningen starter. Brænderens tast blev trykket ind 2. Slip brænderknappen under en overbelastningsfase. Slip svejsningen stopper. brænderens tast: Apparatet er igen klar til drift. 4-takt-drift (permanent svejsning) Der blev trykket to gange hurtigt 1. Tryk og slip derefter brænderknap- efter hinanden på brænderens tast. pen Tryk igen på brænderens tast. svejsningen starter. 2. Tryk igen og slip derefter brænder- 6.2 Indstilling af svejsepara- knappen meter 6.4 Beskyttelsesgassvejs- svejsningen stopper. Driftsparametrenes indstilling sker via ning Modus punktsvejsning betjeningsdelen. 1. Indstil svejsetiden. Trådfremføring A OBS! 2. Tryk på brænderknappen. Med trådfremføringens drejeknap indstil- Kontroller før arbejdet påbegyndes: Punktsvejsningen starter. les fremføringshastigheden. Korrekt svejsetråd isat? Svejsningen stopper automatisk Indstillingsområde for trådfremføringen: Rigtig beskyttelsesgas tilsluttet? efter den indstillede svejsetids for- ca. 0... 20 m/min. Brænder korrekt udstyret (løb, løb. Ved MIG/MAG 150/20 XT afhænger spiral, dyser og støtterør)? trådfremføringshastigheden også af det indstillede svejsetrin. 1. Fastgør jordledningen til et egnet sted på emnet. 3 OBS: Slippes brænderknappen før den indstillede svejsetid udløber, stopper Svejsestrøm (spænding) 2. Åben spærreventilen på gasflasken svejsningen også. Svejsestrømmen (spændingen) indstil- og indstil den ønskede gasmængde. les med en funktionsvælger i svejsetri- Udskift gasdysen efter behov. nene: 6.5 Afslut arbejdet Tommelfingerregel til fastlæggelse af nødvendig beskyttelsesgasmængde 1. Luk spærreventilen på gasflasken. MIG/MAG 150/20 XT beskyttelsesgasmængde [l/min] = 2. Sluk apparatet på hovedafbryderen. 6 trin 10 x trådelektrodediameter [mm] 3. Tag jordledningen af emnet. MIG/MAG 170/30 XTC (Combi) 4. Træk stikket ud. Eksempel: 12 trin trådelektrodediameter 1 mm 6 trin ved 230 V nødvendigt 7. Vedligeholdelse 6 trin ved 400 V beskyttelsesgasmængde 10 l/min Svejseapparatet er primært vedligehol- MIG/MAG 200/40 XT, 250/60 XT og Diagram til nøjagtig beregning af den delsesfrit. 300/45 XT nødvendige beskyttelsesgasmængde Alt efter støvbelastning bør det udblæ- 12 trin Beskyttelsesgasmængde i l/min Aluminium Stål ses ca. hver 4. til 6. måned med vandfri 2 makrotrin trykluft. 6 mikrotrin Kontroller apparatet for synlige mangler med jævne mellemrum. 6.3 Trådreverseringstid Kontakt en elektriker ved skader på kab- Trådreverseringstiden forhindrer ved lerne. korrekt indstilling at svejsetråden bræn- der fast i smeltebadet. Indstillingen sker med drejningsaksen trådreverseringstid 8. Leverbart tilbehør (47). Gasdysediameter Strømstyrke i A Til disse MIG/MAG-apparater anbefales i mm nedenstående tilbehør. Dette tilbehør er Drejningsaksen (47) drejes helt mod venstre = minimal trådreverserings- testet med apparaterne og garanterer et tid. 3. Indstil svejsestrømmen (spænding). problemfrit arbejde. Drejningsaksen (47) drejes helt mod A Svejsebrænder til 150/20 XT, højre = maksimal trådreverserings- A OBS! SB 14 (fast) 1) med 3 m kabellængde tid. Tryk aldrig på omskifteren til svejse- strømsindstillingen (spændingen) B Svejsebrænder til 170/30 XTC, under en svejsning. SB 15 KZ-2 1) med 3 m kabellængde 49
DANSK 2) med 4 m kabellængde Trykreduktionsventil defekt? 3) med 5 m kabellængde 11. Forstyrrelser Kontroller trykreduktionsventilen. C Svejsebrænder til 200/40 XT og Dette apparat er beskyttet mod overbe- Magnetventil defekt? 250/60 XT, SB 25 KZ-2 lastning med flere af hinanden uafhæn- 1) med 3 m kabellængde gige arbejdende beskyttelsesanordnin- Magnetventilen skal kontrolleres af 2) med 4 m kabellængde ger. en elektriker. 3) med 5 m kabellængde Hertil hører også finskringer, som er Gasdysen tilstoppet på brænderen eller D Svejsebrænder til 300/45 XT, monteret på printkortene. Brænder en af slangerne tilstoppet? SB 36 KZ-2 disse sikringer over, henviser dette til en Rens gasdysen. 1) med 3 m kabellængde større forstyrrelse på apparatet. Træk ved svejsestedet? 2) med 4 m kabellængde Afskærm svejsestedet eller øg gas- E 3) med 5 m kabellængde Jordledning til 150/20 XT B Fare! Elektrisk spænding! flowet. Udskift aldrig selv finsikringen inden i 1) 3 m, 16 mm2 (fast) Urent emne? apparatet. F Jordledning til 170/30 XTC, Henvend dig til en elektriker! Fjern rust, fedt eller lakmærker. 200/40 XT og 250/60 XT Før sikringen udskiftes skal apparatet Dårlig trådkvalitet eller uegnet beskyttel- 1) 3 m, 25 mm2 kontrolleres helt og eventuelle skader sesgas? G Jordledning til 300/45 XT skal afhjælpes! Anvend en ny svejsetråd eller egnet 1) 5 m, 35 mm2 beskyttelsesgas. H Trykreduktionsventil med 2 mano- 11.1 Generelle forstyrrelser Konstant gasudslip metre. 1) uden spærreventil Magnetventil defekt? Uregelmæssig trådfremføring 2) med spærreventil Udskift magnetventilen. Tryk på rullefremføringen? I Adapter til svejsetrådsruller Fremmelegemer i magnetventilen? 1) 5 kg ruller stål/ædelstål og 2 kg Indstil korrekt tryk. Rens magnetventilen. ruller aluminium Trådfremføringen på fremføringsmoto- 2) 15 kg kurvespoler stål/ædelstål ren ikke i en linie? Når gasdysen berører emnet tændes og Fremføringsrulle og trådføring rettes lysbuen 7 kg kurvespoler aluminium til en linie. Kortslutning mellem strøm- og gasdy- J Svejseskærm Styrespiral tilstoppet eller passer ikke til sen? 1) Automatikskærm, trådtykkelsen? Rens gasdyse og brænder og spray DIN11 fast med brænderspray. Kontroller, udskift efter behov. 2) Automatikskærm, DIN 9-13 indstillelig Dårligt oprullet tråd eller trådkrydsnin- Brænderen bliver for varm 3) med glas, DIN 11 ger? Strømdyse for stor eller løs? 4) med forsatsglas og udsyn, DIN Udskift trådrullen. Isæt passende strømdyse, skru 11 Rustet tråd eller dårlig kvalitet? dysen til. K Brænderspray Udskift trådrullen, rens eller udskift Apparatet fungerer ikke 1) 150 ml styrespiralen. 2) 400 ml Netsikring udløst? For kraftigt trukket dornbremse? Tilslut eller udskift netsikringen. Løsn dornbremsen. 9. Reparation Fremføringsrullen er snavset eller slidt A Fare! eller passer ikke til trådtykkelsen? Rens eller udskift fremføringsrullen. Reparationer på el-værktøjet må kun udføres af en elektriker! Ingen trådfremføring Svejseapparater, som skal repareres, Brænderknap defekt på brænder? kan indsendes til den lokale service- Brænderknappen skal kontrolleres afdeling. Adressen står ved reservedels- af en elektriker. listen. Ved indsendelse til reparation skal den Ingen svejsestrøm selv om trådfrem- fastslåede fejl beskrives. føringen fungerer Jordledningen har ingen korrekt kon- takt? 10. Miljøbeskyttelse Kontroller om jordledningen er kor- Maskinens emballage består af 100 % rekt tilsluttet. genbrugsmateriale. Sprød eller porøs svejsesøm Udtjent el-værktøj og tilbehør indehol- Gasslangetilslutningerne utætte? der store mængder af værdifulde råstof- fer og plast, som ligeledes kan genbru- Kontroller tilslutningerne. ges. Tom gasflaske? Vejledningen er trykt på klorfrit bleget Udskift gasflasken. papir. Gashanen lukket? Åben gashanen. 50
DANSK 12. Tekniske Data Apparat 150/20 XT 170/30 XTC (Combi) 200/40 XT 250/60 XT 300/45 XT Netspænding 1 ~ 230 V 1 ~ 230 V 2 ~ 400 V 3 ~ 400 V Frekvens 50-60 Hz Tomgangsspænding 36 V 34 V 35 V 34 V 35 V 39 V Driftsspænding 15,5...21,5 V 15,5...21,75V 17...22,5 V 15,5...24 V 15,5...26,5 V 15,5...29 V Strømindstillingsområde 30…150 A 30…155 A 60…170 A 30…200 A 30…250 A 30…300 A Indgangseffekt maks. 5,8 KVA 5,8 KVA 6,7 KVA 7,0 KVA 8,9 KVA 12,1 KVA Indgangsstrøm maks. 25 A 25 A 16,6 A 9,7 A 12,8 A 17,5 A Effektiv strøm 11,2 A 13,7 A 9,1 A 6,1 A 9,9 A 11,7 A Maks. indkoblingstid (25°C) 20% 30% 30% 40% 60% 45% 100% indkoblingstid ved 50 A 80 A 90 A 120 A 190 A 190 A Maks. indkoblingstid (40°C) 15% 20% 20% 30% 40% 30% 100% indkoblingstid ved 50 A 45 A 60 A 100 A 160 A 150 A Svejsetrin 6 trin 6 trin 6 trin 2 x 6 trin (230 V) (400 V) Svejsetråd 0,6…0,8 mm 0,6…0,8 mm 0,6…1,0 mm 0,6…1,2 mm Kapsling SK I Beskyttelsesklasse IP 23 Køling F Isolationsklasse F Sikring T16A Stik Schuko 16 A Schuko 16 A CEE 16 A CEE 16 A Dimensioner L x B x H (mm) 854 x 338 x 782 954 x 384 x 882 Vægt (kg) 59,5 68,5 91 102 104 51
U3S0039.fm A 1) 132 407 7398 B 1) 090 200 9949 C 1) 090 200 8330 2) 090 200 9957 2) 090 200 8344 3) 090 200 9965 3) 090 200 8357 D 1) 090 200 8411 E 1) 100 201 2118 F 1) 090 200 8365 2) 090 200 8420 3) 090 200 8438 G 1) 090 201 1293 H 1) 090 203 1472 I 1) 090 201 8158 ZINDEL AG - Technische Dokumentation und Multimedia, www.zindel.de 2) 090 200 5293 2) 090 201 2630 J 1) 090 206 3161 K 1) 132 703 8296 2) 090 205 3166 2) 090 206 1150 3) 090 202 7840 4) 090 200 5528 www.metabo.com